FERROCARRIL forma rápida y rentable. Por consiguiente, la empresa ha invertido en una impresora 3D de producción Stratasys Fortus 450mc para fabricar las piezas y las herramientas a demanda. “Creemos que nuestro RRX Rail Service Center es el centro de mantenimiento de trenes más avanzado del mundo”, afirma Michael Kuczmik, director de fabricación aditiva de Siemens Mobility GmbH, Servicio de atención al cliente. “Gracias a la combinación de una serie de tecnologías digitales innovadoras, podemos aumentar considerablemente la eficiencia de las operaciones ferroviarias de nuestros clientes. La fabricación aditiva de Stratasys FDM desem- peña un papel integral, ya que nos permite optimizar las piezas de repuesto para ciclos de vida más largos, a un coste reducido y en tiempos más cortos que antes”. Mayor capacidad de respuesta al cliente con soluciones personalizadas Según Kuczmik, la capacidad de imprimir en 3D piezas de repuesto personalizadas bajo demanda ha aumentado su flexibilidad para satisfacer los requisitos de los clientes. “Se tiene que hacer el mantenimiento de todos los trenes varias veces al año. Como es de suponer, a nuestros clientes les gusta- ría que este proceso fuera lo más rápido posible, pero esperan el máximo nivel de detalle, seguridad y calidad en el trabajo que reali- zamos. También debemos tener en cuenta los trabajos imprevistos o de última hora, y si vemos los diferentes modelos de trenes y empre- sas a los que prestamos servicio, esto requiere muchas soluciones personalizadas. Aquí es donde encaja a la perfección nuestra Fortus 450mc, ya que nos ofrece la capacidad de fabricar con rapidez y de un modo rentable piezas de producción únicas y personalizadas", comenta Kuczmik. Antes, Siemens se habría basado en métodos tradicionales, como la fundición, para satisfacer las demandas de los clientes. El tiempo de aproximadamente seis semanas que se tardaba en fabricar una pieza personalizada final utilizando el sistema de fundición pro- ducía unos plazos de entrega muy largos para los clientes y, en el caso de las piezas únicas, era inviable desde el punto de vista financiero. Para que fuera rentable, el equipo solía fundir grandes volúmenes, lo que daba lugar a un gran número de piezas en stock o obsoletas. “Con la impresora Fortus 450mc podemos imprimir en 3D piezas de repuesto en cuestión de horas. Las piezas que tardaban seis sema- nas, ahora se pueden fabricar en 13 horas. En el plazo de una semana, podemos realizar iteraciones y optimizar el diseño para imprimir en 3D una pieza de producción final y personalizada. Gracias a esto hemos podido reducir el tiempo de fabricación de cada pieza hasta en un 95%, lo que ha acelerado significativamente nuestra capaci- dad de respuesta a los clientes”, afirma Tina Eufinger, Desarrollo de negocio, Fabricación aditiva, división Siemens Mobility. Mayor flexibilidad en el proceso de fabricación Además de las piezas de repuesto impresas en 3D, el equipo utiliza la impresión 3D de Stratasys para aumentar sus capacidades de herramientas. Un ejemplo sería una herramienta de 'conector' fundamental que se utiliza para mantener los bojes del tren (el chasis o la estructura con el conjunto de ruedas). Las herramientas para esta aplicación son muy difíciles de producir mediante métodos convencionales, ya que tienen formas extremadamente complejas y requieren un alto nivel de personalización. Además, los bojes pesan varias toneladas, por lo que se necesitan materiales resistentes y duraderos para soportar grandes fuerzas cuando el vehículo se mueva o frene. Siemens ahora utiliza su impresora Fortus 450mc para entregar herramientas únicas personalizadas para cada boje en cuestión de horas. Para cumplir con las exigentes características de mate- rial, el equipo utiliza material termoplástico de nivel industrial Ultem 9085. 81 La impresora Stratasys Fortus 450mc ha permitido a Siemens Mobility reducir el tiempo de fabricación de cada pieza de repuesto hasta en un 95%.