Mecanizado HSTM1000 de HMT y MTC. technologies y Uk’s Manufacturing technology center (MTC). Actualmente el uso de la máquina está limitado a la reparación de álabes para el mercado aeronaútico pero está previsto ampliar su rango de aplicación. A modo de conclusiones La incorporación de sistemas de aporte de material a equipos avanzados de mecanizado comienza a ser una realidad en la actualidad. Se trata de una tecnología que todavía tiene camino por delante antes de con- vertirse en una alternativa madura, pero comienza a emplearse en algunas aplicaciones puntuales (como la reparación de puntas de álabes de turbina) y muchos sectores están vigilando de cerca los avances que se están dando. A lo largo de este artículo se han presentado las prin- cipales ventajas e inconvenientes de estos sistemas, así como un listado de los equipos existentes en la actualidad y que incorporan estos avances. Es difícil hacer una estimación de hasta dónde va a llegar esta tecnología, pero todo apunta a que se va a ir desarro- llando y aplicando en diferentes sectores.• La monitorización de la temperatura durante el proceso de LMD: un chivato controlable La monitorización de la temperatura durante el procesado superficial de materiales con tecnologías láser, como los tratamientos térmicos por láser o los procesos de fabricación aditiva, es una acción clave con la que se puede llegar a controlar la validez del tratamiento o proceso de fabricación. Por ejemplo, durante el proceso de temple por láser se monitoriza y controla la temperatura en lazo cerrado para mantenerla constante durante el proceso o, en otras ocasiones, se estudian, tras el temple, las temperaturas registradas durante el proceso para dar por válida o rechazar la pieza. Por ello, la medición de temperatura durante los procesos superficiales por láser, se puede realizar mediante sensores ópticos que miden la temperatura sin contacto, como son los pirómetros o las cámaras termográficas. Por un lado, los pirómetros (Dr. Mergenthaler, Impac, ...) son sensores de medición puntual que se dividen principalmente en dos tipos: los monocromáticos y los multi-cromáticos, o de varios colores. En los primeros es necesario introducir valores de emisividad para medir la temperatura real mientras que los multi-cromáticos recogen la temperatura real directamente, en base a un considerable aumento en el precio y a un menor rango de medición, con tem- peraturas mínimas que rondan los 300 °C. Por otro lado, las cámaras termográficas (Optris, Flir, ...) se pueden definir cómo una matriz de pirómetros monocromáticos que tienen la gran ventaja de medir temperatura simultáneamente en un área, pero, es estrictamente necesario introducir correctamente la emisividad para dar con la medida de temperatura real. Así, el concepto de medición óptica, ya sea con pirómetros o con cámaras termográficas, en procesos donde la herramienta de trabajo es un láser permite dos variantes de configuración: la medida coaxial al camino óptico del láser, donde el sensor se integra en el cabezal de la máquina, y la medida exterior, donde el sensor se posiciona externamente al cabezal, en el espacio de trabajo de la máquina láser. En lo que se refiere al proceso de LMD (Laser Material Deposition), la correcta medición y monitorización de la temperatura durante el proceso proporciona datos sobre la calidad de la pieza final tras el proceso o, también, avisa de que algo no se ésta desarrollando correc- tamente durante el proceso. En este caso, las variaciones de la temperatura medida durante el aporte, si este se realiza con una velocidad de avance de máquina constante, pueden deberse a dos factores: a un recalentamiento local de la superficie o a un aporte de material irregular. En primer lugar, un recalentamiento local provoca una coloración desigual en las distintas zonas y advierte de que el aporte no es regular en las distintas zonas; creándose mayores distorsiones y defectos, como mayor porosidad, que afectan a la integridad de la pieza final. Por otro lado, una variación de temperatura debida a un aporte irregular, se debe a que la posición del foco del sensor de medición óptico respecto a la superficie de material que se está aportando va variando, dando un error en altura sobre la superficie de la pieza. Esta altura irregular es debida a un aporte de polvo irregular por un mal ajuste de la boquilla o por una variación incontrolada de la velocidad de avance de la máquina, entre otros factores. Así, en lo que se refiere a la monitorización de la temperatura durante el proceso de LMD, por parte del departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad del País Vasco (UPV/EHU) se está estudiando la forma más correcta de medir la temperatura, la influencia de la variación de temperatu- ra en la defectología final de la pieza, así como, la posible minimización de esos defectos mediante la medición y control de la temperatura in-process. 42