esto irá cambiando. Las grandes compañías desarrollarán sus propios polvos para aplicaciones concretas y las demás seguirán comprando el material del fabricante”. Otra de las cuestiones determinantes es el control de la densidad del polvo. Se pueden lograr densidades del 99,8% pero, sobre todo, mediante un control preciso del láser, se puede jugar con diferentes densidades para dotar a la pieza de más ‘inteligen- cia’. Así por ejemplo, determinadas secciones de un molde con menos densidad, pueden favorecer la desgasificación del mismo durante el proceso de inyección, facilitando el flujo del polímero y por tanto reduciendo el ciclo de producción. Pero no todo gira en torno a la máquina y el polvo. También las herramientas que se utilizan para fresar son especiales, fabrica- das mediante un acuerdo con Mitsubishi, ya que la temperatura de la zona de trabajo y la falta de oxígeno afectan a la herra- mienta. Las mejoras actuales están encaminadas a aumentar el tipo de superficies que pueden ser fresadas. El almacén de herramientas puede albergar hasta 20 herramientas. Al igual que en muchos otros detalles técnicos, la experiencia en la fabricación de máquinas-herramienta constituyó una ventaja en el desarrollo de la Lumex. El husillo de alta velocidad, por ejemplo, contiene la misma tecnología que el de las máquinas habituales de mecanizado. El proceso La máquina Lumex funciona básicamente de la siguiente forma. Deposita el polvo metálico sobre una mesa de trabajo de 250 x 250 x 185 mm de tamaño y mediante un sistema de distribución especial, que puede ser alimentado en continuo, garantiza la regularidad de una capa de 20 micras. Es decir, no es necesario parar el proceso para la alimentación de polvo. Tras cada deposición de polvo, el láser fibra de 400 W sinteriza conforme le dictan los datos digitales procedentes del CAD y del CAM, a una velocidad máxima de 5 m/seg. Tras diez pasadas entra en juego la fresadora, que depura los perfiles y mejora la calidad superficial de la pieza. Nuevamente, el distribuidor deposita una nueva capa de polvo sobre la pieza mecaniza y tras diez pasadas vuelve a actuar la fresadora. Y así sucesivamente hasta obtener la pieza final. Las calidades son excepcionales, para lo cual se incorporan los últimos avances en el láser fibra, que está aportando mucho valor desde el punto de vista de las tolerancias. “En la actua- lidad -continúa Chapppell- estamos trabajando en la rapidez del proceso mediante la incorporación de un láser más potente o de múltiples láser. Lumex es una máquina avanzada en la cual se notan los detalles. No en vano las primeras pruebas se hicieron ya en 2002 sobre una máquina de tres ejes cuyo láser aprovechaba el movimiento del eje X para desplazarse. El láser en aquellos tiempos era básico, pero fueron los primeros pasos para poder lanzar ahora, en 2016, una máquina de alta tecnología con todas las garantías para la fabricación de piezas para los sectores más exigentes. Pieza fabricada con el objetivo de mostrar cómo la fabricación aditiva consigue geometrías imposibles. Para el movimiento de la mesa se ha recurrido a un husillo a bolas, que garantiza la máxima precisión, algo fundamental en este movimiento porque afecta al espesor de la capa de polvo de cada pasada y, por tanto, a la acción del láser. Otro detalle propio de quien sabe lo que hace: una cámara incorporada asegura la alineación de la pieza con respecto al láser. Si detecta cualquier variación, el sistema reprograma la posición del láser. • Eventos Realidad y futuro Si todavía existe cierta confusión en relación con la realidad y la potencialidad de la fabricación aditiva, es precisamente porque las informaciones que se transmiten son confusas y con demasiada frecuencia se mezcla la ficción de lo que podrá ocurrir en el futuro, con lo que de verdad existe ya. Su potencial es enorme, de eso no cabe duda. A día de hoy, también la realidad. Matsuura y su Lumex proporcionan ya ventajas muy considerables para el sector del molde, con una capacidad impensable en el pasado para fabricar circuitos de refrigeración que aceleran el proceso de enfriamiento de la pieza y por tanto el ciclo de inyección. La producción de piezas finales no está todavía implantada en la industria y muchas de las piezas que en la actualidad se presentan son experimentales. 31