imágenes de las partículas se observa una estructura de grano equiaxial y no hay evidencia de segregación de los elementos a la superficie de las partículas. El tamaño de grano reutilizado en la fabricación 44 ha aumentado debido a que el polvo se ve sometido a largos procesos de calentamiento entre 340 y 510 °C en cada ciclo de fabriación hecho que genera un efecto de recocido en las partículas. Este aumento del tamaño de grano, repercute directamente sobre la dureza del polvo, como se observa en la tabla 2. No se ha detectado ningún tipo de contaminación superficial (carburos, óxidos nitruros, etc.). Este tipo de compuestos en la superficie del polvo promueven que a igualdad de condiciones térmicas la sinterización sea más pobre durante la etapa de calentamiento del polvo, la presencia de estos compuestos aumentaría por tanto las posibilidades de aparición de fenómenos adversos como el ‘smoke’ —desplazamiento incon- trolado de las partículas del lecho de polvo—. De aparecer este fenómeno obligaría a aumentar la tem- peratura media de proceso aumentando el tiempo de procesado capa a capa y complicando la eliminación del polvo sinterizado tras cada fabricación. Se observa la presencia de óxido de cobre (Cu2O) en borde de grano y el aumento del mismo tras 44 fabricaciones. El proceso de obtención del polvo (atomización y rápida solidificación) incorpora diversas concentra- ciones de óxido. El oxígeno residual y vapor de agua en el interior del área de fabricación de la EBM tam- bién lo absorbe el polvo no consolidado durante el procesamiento, lo que genera un aumento de óxidos en los bordes de grano [7]. Someter al polvo de cobre a procesos de deshidratación previa mediante pro- cesos que garanticen la no presencia de humedad en el polvo de cobre, puede garantizar un nivel de oxidación mucho menor tanto del polvo como en las piezas fabricadas haciendo más reutilizable el material en aplicaciones que requieran niveles muy bajos de oxidación. 3.1.4. Dureza del polvo: Se realizaron ensayos de dureza Vickers (0,1 kg de carga) según UNE EN ISO 6507-1 en el polvo de cobre para las dos fabricaciones (1 y 44) con un durómetro Wolpert V-Testor 2. El tamaño de grano en el mate- rial procesado han aumentado tras 44 fabricaciones debido al calentamiento al que ha sido cometido en cada ciclo de fabricación, este hecho ha promovido una reducción de la dureza del polvo de 156 HV1 a 70 HV1, esta reducción en la dureza puede promover que en el proceso de recuperación del polvo de cada fabricación en los sistemas de arenado y vibrado ‘PRS’ puedan sufrir deformaciones las particulas de polvo cambiando la forma esférica por otras morfologías menos favorables. Figura 4. Polvo de cobre en estado de pulido: (a) fresco y (b) después de 44 fabricaciones 200X. Figura 5. Microestructura del polvo de cobre utilizado: (a) fresco y (b) después de 44 fabricaciones. 1.000X. Tabla 2. Dureza HV1 del polvo de Cu. 3.2. Análisis del material procesado Se ha realizado un análisis del material procesado en función de la ubicación en la placa de fabricación y en dos fabricaciones distintas: En la fabricación 1 con el polvo fresco y la fabricación 44 con el polvo muy reutilizado. Para ello, se han fabricado muestras para análisis de oxígeno en pieza maciza, así como microestructura y dureza (figura 6). Figura 6. Esquema de ubicación de las probetas en la bandeja de fabricación para el análisis de % de oxígeno (esferas rosa), microestructura y dureza (cilindros verdes de 14 mm de diámetro y 10 mm de altura). La distancia vertical entre muestras es de 115 mm y las muestras inferiores están 15 mm por encima de la placa para evitar fenómenos de difusión desde la placa de fabricación hasta las probetas fabricadas. (Sólo si la placa es de diferente material al polvo procesado). I+D Referencia Polvo fresco Después de 44 fabricaciones Dureza Vickers del polvo de Cu 156 70 15