Actualidad Crean el primer reloj del mundo impreso en 3D El ingeniero suizo Christoph Laimer ha creado el primer reloj del mundo impreso en 3D en su totalidad que es, además, 100% funcional. Se trata de un reloj analógico del tamaño más o menos de una mano cuyas piezas están prácticamente impresas, a excepción de alguna pequeña patilla de metal, tornillos o arandelas necesarias para sujetar la estructura. Para que el aparato sea funcional, en el corazón del reloj se ha utilizado un mecanismo llamado Tourbillon, bastante complejo de imprimir en 3D y que, además, tiene una clara limitación: una vida útil de unos 30 minutos debido a la necesidad de darle cuerda para que funcione. Aidima y Aimme exploran las posibilidades de la FA para el sector del mueble y madera El proyecto Fama, llevado a cabo en colaboración por Aidima y Aimme, persigue estudiar la viabilidad y desarrollar una tecnología de fabricación aditiva para el sector del mueble y del hábitat en general, así como estudiar los materiales más adecuados a emplear. El trabajo conjunto de los institutos tecnológicos valencianos especializados en los sectores del mueble y del metal a lo largo de 2015 ha permitido desarrollar con éxito las tareas del pro- yecto, planteado a dos años, que ahora presenta sus primeros resultados. A partir de una revisión del estado del arte y una evaluación de las líneas de producto más adecuadas para aplicar esta tecnología, se han identificado aquellos tipos de producto de alto valor añadido que utilizan madera o derivados en los que resulta más ventajoso la utilización de fabricación aditiva, entre ellos elementos estructurales complejos, elementos artísticos o productos que combinan madera con otros materiales. Las actividades en el marco de Fama han permitido, hasta el momento, identificar dos tipos de tecnologías que podrían uti- lizarse. La primera de ellas es la inyección de material viscoso, compuesto por una mezcla de resina y polvo o serrín de madera y la segunda la fabricación por láminas (tecnología LOM), que podría usar láminas o tableros de madera que se mecaniza- rían y se superpondrían, uniendo unas a otras. Además se ha aproximado una formulación del material viscoso que podría utilizarse en la inyección para la primera de las tecnologías y se han evaluado las características de las láminas para la segunda. 8 Intercambio de diseños en 3D y maquetas digitales de envases Creative Edge Software ofrece una actualización de IC3D, el programa de diseño en tiempo real de envases en 3D del mundo que permite generar maquetas digitales al momento. La nueva actualización de IC3D, la versión 3.6, incluye IC3D opsis, que ofrece justo lo que les pedían los clientes. Ahora pueden subir los diseños de envases en 3D a la nube con total seguridad, y además estos mantienen todos los efectos especiales y metálicos, los entornos, las sombras, las luces, las transparencias, los fondos, los efectos holográficos y lenticulares. Pero lo que verda- deramente diferencia a opsis es que el usuario puede ver los diseños de envases en 3D e interactuar con ellos desde cualquier navegador y en cualquier plataforma, sistema operativo y tarjeta gráfica, incluidos teléfonos móviles y tabletas. Todos los usuarios de IC3D que tengan un contrato de mantenimiento del software pueden actualizarse gratis a la versión 3.6, que incluye opsis. Siemens cuenta con EOS para inaugurar el primer centro de impresión 3D industrial en Suecia El pasado mes de febrero Siemens, cliente de EOS, abrió en Finspång el primer centro de producción en serie de Suecia especializado en fabricación aditiva de metal. Con una inversión total de aproximadamente 20 M€, esta nueva planta se convierte en la primera de su clase en este país. Se centra principalmente en el desarrollo, la fabricación y la reparación de componentes para la gama de turbinas de gas industriales de Siemens y actualmente cuenta con una plantilla de 20 personas, entre profesionales técnicos y de inge- niería. Está equipada con sistemas de EOS, una empresa pionera a nivel mundial en tecnología y calidad para soluciones de fabricación aditiva. Mediante el uso de la fabricación aditiva, Siemens puede desarrollar componentes nuevos mejorados y llevar a cabo reparaciones con mayor rapidez, como en el caso de las boquillas de quemadores para sus tur- binas de gas industriales SGT-800. Los tiempos de reparación pueden reducirse ostensiblemente, de varios meses a un par de semanas, lo que permite seguir mejorando la capacidad de respuesta a los requerimientos de los clientes.