Una parada técnica de plantas industriales requiere de empresas especializadas y de un alto nivel de organización En IDI tratamos de concebir una parada técnica como un proyecto con una planificación al detalle de un conjunto de trabajos que no pueden llevarse a cabo durante la operación normal de la planta de proceso. Estos trabajos pueden ser el reemplazo de equipos o componentes por vencimiento de su vida útil, la inspección de instalaciones y equi- pos, la incorporación de mejoras o la corrección de fallos. Todas ellas son labores que requieren una gran cantidad de recursos. La parada de planta proporciona una extraordinaria oportunidad para intervenir los activos de una instalación que generalmente no están disponibles durante la operación normal. Aprovechamos el breve período de tiempo fuera de servicio para llevar a cabo paradas de planta, que habitualmente pueden estar motivadas también por temas relacionados con la seguridad. En este sentido, por nuestra experiencia en este servicio hemos podido comprobar que la pérdida de producción durante una parada de planta puede ser recuperada por la funcionalidad superior que se alcanza posteriormente a la misma. También sabemos que estos proyectos requieren en la mayoría de casos de empresas externas especializadas en este campo, que pue- dan facilitar un número elevado de personal cualificado, además de herramientas y medios específicos de ingeniería industrial. Una parada técnica es una actividad crítica en la vida de una insta- lación y requiere de un alto nivel de organización. En ella se abren muchos de los equipos, éstos pasan por una revisión técnica, se reparan, se vuelven a montar y se ponen en marcha. El coste, la duración y la eficacia con la que se ejecutan todos los tra- bajos que puede conllevar una parada técnica son trascendentales. Las 5 razones más habituales para realizar una parada de planta Las paradas técnicas programadas de mantenimiento pueden estar motivadas por alguna de las siguientes 5 razones que explicamos a continuación: 1. El mantenimiento preventivo sistemático En términos generales, el mantenimiento preventivo se lleva a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de produc- ción deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo. 2. El mantenimiento correctivo programado En el caso del mantenimiento correctivo es la corrección de un fallo lo que motiva la realización de una parada programada. Puede tratarse de fallos, que a pesar de su gravedad, se pueda aplazar su corrección hasta encontrar el momento idóneo para la parada técnica. Teniendo en cuenta que estos fallos pueden afectar a instalaciones que al sacarlas de servicio puede suponer la paralización de la planta por no estar duplicadas. Si se trata de fallos en elementos de fácil acceso, como repara- ciones en calderas, hornos, tanques, reactores u otros elementos externos estas paradas pueden durar entre 1 y 5 días. En cambio si se trata de grandes reparaciones en elementos de difícil acceso que requieren grandes desmontajes, las reparaciones pueden durar semanas e incluso meses.