control de la presión, protección frente a la presión y control de la transmisión”, explica Riekenberg, director del proyecto. Las válvulas se fabrican principalmente en acero y “en la mayoría de los casos se ven expuestas a altas presiones y diferenciales de presión”. El inter- valo de presión está comprendido entre 40 y 170 bares, el intervalo de temperatura entre -20 y 150 °C y el caudal entre 20.000 m3/h y 250.000 m3/h. Las válvulas instaladas en la planta de almacena- miento de gas se ven expuestas al glicol, que se utiliza para secar el gas, y al agua, que a su vez se emplea para precalentar el gas. La presencia de estas sustancias plantea dificultades que las válvulas de cierre, control y seguridad deben solventar. El gas se comprime Así es como funciona la planta de almacenamiento de gas de Jemgum: el gas natural que se desea almacenar se transporta desde la red de transmisión de gas hasta las instalaciones de almacenamiento. A con- tinuación, los compresores condensan el gas natural a una presión de hasta 200 bares antes de inyectarlo en las cavernas. “Impulsado por la presión, el gas natural atraviesa la cabecera de la caverna, el alma de cualquier centro de almacenamiento de gas natural”, explican EWE y Astora. Después de atravesar la cabecera de la caverna, el gas natural se almacena en esta y se puede retirar en función de las necesidades. Es posible retirar hasta 150.000 m3 de gas natural de una caverna por hora. Antes de su retirada, es preciso reducir la presión del gas al nivel de presión del gasoducto. “Este paso enfría tanto el gas que, a continuación, debe precalentarse”, explican los operadores de Jemgum. El gas se puede almacenar hasta varios meses en una caverna. Durante el almacenamiento, el gas natural entra en con- tacto con el suelo de la caverna, que emite vapor de agua. El gas se somete a un proceso de deshidratación para garantizar que no se produzca condensación en los gasoductos. Altos caudales Las plantas de almacenamiento de gas suponen un reto para los componentes, ya que la apertura y el cierre de las válvulas de corte genera caudales elevados. La contaminación que se transporta junto con el medio golpea la zona de estanqueidad de la válvula a velocidades extremas. Los sistemas de estanqueidad blandos se deterioran y presentan fugas en poco tiempo. “Un sistema de sellado metálico puro hace que las válvulas sean más robustas y, en consecuencia, más fiables y resistentes”, señala Maurice Walter, director de ventas y servicio de Hartmann Valves. La junta metá- lica entre la bola y el anillo del asiento es más resistente que los sistemas de estanqueidad blandos (sobre todo cuando el medio está contaminado). NTRODUCING A-NEW- NAME-IN INDUSTRIAL PROCESS- SOLUTIONS IPCO es un nuevo nombre en soluciones de procesos industriales pero un socio comercial con quien muchos en la industria química ya estarán familiarizados. Anteriormente operaba como Sandvik Process Systems; ahora somos una empresa independiente dentro del Grupo Wallenberg, un negocio con aprox. 600.000 empleados y más de 140.000 millones € en ventas totales. Continuamos desarrollando soluciones personalizadas para la industria química, con las mismas personas, habilidades y sistemas de proceso, incluido nuestro pastillador Rotoform® de renombre mundial, pero con un nuevo nombre y marca. Más información en ipco.com INGENIERIA DE PROCESOS, S.A. Marqués de Sentmenat, 54-58, 3o 3a - 08029 Barcelona Tel.93 430 66 12 - Fax.93 430 64 72 e-mail: info@ingenieriadeprocesos.com www.ingenieriadeprocesos.com I- -N - -- -S --