90 SISTEMA DE VACÍO Fig. 2. Los cuatro tanques sirven como reserva de vacío. de garantizar una producción sin problemas, debido a que las bombas de paletas fallaban a menudo y generaban un alto coste de mantenimiento y reparación de las mismas. Esto significaba que debían tener una tercera unidad idén- tica de reserva, disponible y lista para funcionar en todo momento. Estos fallos eran causados por la absorción, condensación y reacción de los vapores fenólicos y for- maldehído dentro de la cámara de compresión, lo que provocó la formación de partículas de resina fenólica den- tro de la bomba de vacío, causantes de su avería. Los pro- blemas también fueron causados por los filtros instalados aguas abajo de las bombas de vacío de paletas rotativas, que servían para extraer el aceite de lubricación. El fluido creado debido a la unión con los vapores de aceite fenó- licas y formaldehído, obturaba completamente los ele- mentos filtrantes. Esto significaba que los elementos filtrantes tuvieran que ser reemplazados en intervalos muy cortos de tiempo de apenas una o dos semanas. El equipo de vacío en Dynea Erkner, formado por las bom- bas de vacío de paletas lubricadas por aceite y el Roots, fue sustituido por un sistema de vacío Busch. El nuevo sistema consiste en dos bombas de vacío de tornillo Cobra cada una con un caudal de 400 m3/h y una bomba de vacío Roots Panda con un caudal de 2.000 m3/h. El sis- tema de control para el sistema de vacío está diseñado de tal manera que se consigue la misma velocidad que antes pero con equipos más pequeños, lo que se traduce en enormes ahorros de energía. El equipo anterior tenía una potencia instalada de 41 kW. El nuevo sistema de vacío de Busch se ejecuta con sólo 27,5 kW, lo que re- presenta una reducción de más del 30 por ciento. Este sistema de vacío es completamente seco en su ejecu- ción, lo que significa que no se requiere de aceite en las cámaras de compresión. Como resultado, ya no es nece- sario un separador de aceite, ni costes para recargas de aceite ni renovación de los filtros obstruidos. El sistema se ajusta a la normativa ATEX (Ex II 2G IIB T3). El interior se define como zona 1; pero ninguna zona para el exterior, alrededor de la bomba de vacío. Sin embargo, el proceso sólo es relevante para ATEX durante la fase de puesta en marcha, ya que los vapores del disolvente pue- den estar presentes en el sistema. En cualquier caso, el sistema inertiza durante la puesta en marcha, después de lo cual ya no hay ningún riesgo de explosión. Según Dynea Erkner, desde que se encargó hace más de dos años, el sistema de vacío ha funcionado sin fallos y con muy poco mantenimiento requerido. En un comuni- cado, la compañía afirma: “Hasta ahora estamos muy sa- tisfechos”. El sistema de vacío se mantiene y revisa por Busch una vez al año. Los cambios de aceite en los en- granajes de la bomba de vacío se llevan a cabo por técni- cos de la casa. I tecnología