46 Tras la investigación y desarrollo de las fases iniciales enfocadas a obte- ner los mejores resultados y tras el estudio de los diferentes composites obtenidos se llevó a cabo un prototipo final que permitió examinar la metodología de procesado y corroborar las altas prestaciones de los materiales compuestos desarrollados durante el proyecto. Desarrollo Como inicio del proyecto se procedió a actualizar el conocimiento de la técnica enfocada al mismo, además de los requisitos necesa- rios para su ejecución. Tras la adquisición de los conocimientos previos, se procedió a la compra de las materias primas necesarias para el desarrollo de las pruebas previstas en el proyecto. Con los materiales adquiridos se procedió a desarrollar hilos híbri- dos a través del entrelazado de fibra de carbono con fibras de PEI (Polieterimida), PEEK (Polieteretercetona) y PP (Polipropileno). Polieteretercetona (PEEK) es un polímero cuyo punto de fusión ronda los 345 oC otorgando al composite final gran estabilidad tér- mica y mecánica. El grado empleado en el proyecto presenta alta fluidez, por lo que lo hace idóneo para la extrusión de filamentos. Estas propiedades abren un gran abanico de aplicaciones para los materiales compuestos desarrollados en el marco del proyecto. El PEEK es utilizado en muchos ámbitos de ingeniería, entre los que destacan el aeroespacial y la automoción. Polieterimida (PEI) es otro polímero cuyas propiedades térmicas también superan la media, otorgando excelentes resultados en cuanto a esfuerzos térmicos y mecánicos se refiere. Su alta flui- dez lo hace idóneo para la extrusión multifilamento y facilita la impregnación de la fibra de carbono. Para ello se optimizó el proceso de obtención de fibras de bajo dpf (denier por filamento) con el fin de mejorar la homogeneidad entre fibras de refuerzo y fibras de matriz. Una vez optimizado el proceso de hilatura se procedió a la optimización del desarrollo de hilos híbridos, tratando de reducir al mínimo los esfuerzos mecánicos sometidos a las fibras. En la fabricación de los diferentes hilos híbridos se realizaron variaciones de porcentajes de materia de refuerzo y materia de matriz. Tras la optimización del proceso se procedió a la tejeduría de los mismos. Para la fabricación de los tejidos se aplicaron liga- mentos abiertos favoreciendo la adaptabilidad del tejido a formas geométricas curvas. Una vez obtenidos los tejidos a partir de los hilos híbridos, se pro- cedió al desarrollo de las pruebas de termo-conformado de los mismos, con el fin de optimizar el proceso y encontrar el equilibrio optimo entre matriz y fibra de refuerzo. Las placas de composite preliminares obtenidas se caracterizaron por medio de ensayos mecánicos de tracción, flexión, impacto y módulo de Poisson. Estos ensayos aportan datos cuantitativos que permiten comparar las muestras entre sí, dando la posibilidad de seleccionar la composición de materias que mejores propiedades presentan. Para concluir el proyecto se procedió al desarrollo del prototipo final, para lo que se desarrolló un molde calefactado capaz de alcanzar temperaturas superiores a 400oC. Este molde consta de un plato macho y uno hembra con forma de sillín de bicicleta. La selección de un sillín como prototipo final se debe a su gran varie- dad de formas geométricas, combinando en un mismo producto formas curvas y ángulos cerrados, pudiendo examinar la capaci- dad de adaptación de los tejidos desarrollados. AUTOMOCIÓN Prototipo final de material compuesto de matriz termoplástica.