Fig. 2: Todo en un solo paso: el material de entrada va desde el MPR al sis- tema de extrusión y entonces es procesado directamente para hacer en línea una lámina. Créditos fotográ cos: Erema. Humer / Wallmen. Con un consumo energético de tan sólo 0,1 kWh/kg, el MPR es cris- talizador y pre-secador a la vez, haciendo que sea una alternativa económicamente interesante”, dice Christoph Wöss, responsable de Desarrollo de Negocios para el sector de botella en Erema. Los materia- les de entrada como las escamas de botella de PET lavadas, residuos de lámina de PET y materiales vírgenes de PET, además de las mezclas entre ellos mismos, son descontaminadas y por tanto aptos para el contacto alimentario antes de la extrusión. “La lista de proveedores alternativos de estas extrusoras de PET sin pre-tratamiento es larga y tentadora. Sin embargo, las inversiones posteriores en secadores o módulos de descontaminación de gran mantenimiento reducen los bene cios nales de los productores”, advierte Christoph Wöss. Un añadido ideal para extrusoras existentes Por una parte, el relanzamiento del MPR del año pasado incrementó el interés de los nuevos clientes y, por otra parte, con rmó a muchos clientes existentes que podían contar con la tecnología de Erema en el futuro. “Nosotros, en Sky-Light, depositamos nuestra con anza en el MPR de Erema cuando se trata de cumplir con la normativa de contacto alimentario de PET, y ésta es ya la segunda vez. En la nueva expansión de nuestra capacidad de producción volvimos a añadir un MPR a la extrusora de doble husillo”, dice el propietario de Sky-Light, Søren Larsen. “El crecimiento de la producción a través del aumento de la densidad aparente de las escamas de PET y los residuos de lámina, así como el valor estable de IV son más que datos convincentes desde el punto de vista de un emprendedor.” Sky-Light es especialista de soluciones personalizadas de packaging. La empresa danesa produce cientos de millones de tapas, vasos, insertos y bandejas de trans- porte para clientes de la industria de la alimentación, electrónica y farmacéutica. Las mejoras técnicas y económicas en el transcurso del relanzamiento, incluyen ser capaz de reducir el consumo energético en más de un 30%, manteniendo la producción. “Los costes de funcionamiento calculables en combinación con el rendimiento able de la producción conducen a un periodo de amortización corto y previsible”, dice el presidente de Alimpet, Roberto Alibardi. La empresa italiana, perteneciente al Grupo Aliplast, fabrica lámina para termoconformado proveniente de PET de posconsumo, el cual ese utiliza para hacer bandejas termoconforma- das para a industria de la alimentación, por ejemplo. Además de 2 MPR’s, el Grupo Aliplast también tiene sistemas Vacurema de Erema para producir reciclados aptos para el contacto alimentario. Además, el relanzamiento ofrece un elevado grado de automatización y hace más fácil el mantenimiento con el sistema de vacío. El tanque de agua de proceso ha sido sustituido por una bomba de vacío libre de uti- lidades, la cual reduce los costes de funcionamiento. Se ha retrabajado que el sistema sea más compacto, el cual ahorra el espacio en un 20%. • Fig. 3: El MPR de Erema permite la descontaminación, secado, desempolvado y cristalización de diferentes materiales de PET de entrada, previamente a la extrusión. Créditos fotográ cos: Erema, Humer / Wallmen. >>73 PLÁSTICOS EN EL SECTOR ALIMENTACIÓN