Automoción preciso de los pines estaba en primer lugar. Para realizar esta tarea habíamos hecho experiencias muy positivas con máquinas de mesa giratoria. Combinando dos moldes en una Allrounder no se produce tampoco ningún problema de configuración. Por esa razón nos decidimos por una máquina de mesa giratoria para dos componentes Allrounder 1500 T con unidades de inyección de los tamaños 30 y 100 para los componentes de LSR y PBT". Para la fabricación sin colada de la prepieza, H&B Electronic ha construido un molde de canal caliente de 4 cavidades. Mediante correderas de cambio pueden realizarse conectores para dos variantes de cámara. “Utilizamos un molde de canal frío térmicamente autónomo para la inyección de la junta de LSR”, explica Stephan Schöne. La técnica de mezcla y dosifi- cación es de la empresa Reinhardt Technik, mientras que la automatización se realizó con el socio fpt Robotik: la célula de producción enteramente automática incluye un sistema de travesaños, tres robots de seis ejes y dos estaciones de control y atemperación". Inyectar la junta en lugar de montarla El posicionamiento exacto en el molde de los cuatros grupos previos se realiza mediante un robot de seis ejes suspendido. Tras el sobremoldeo con PBT (GF 30), las prepiezas son extraí- das con un sistema de travesaños lineal. La junta (LSR Shore 40) se inyecta desde arriba en el molde de LSR, lo que permite prescindir de un montaje o pegado posterior. Mientras se manipulan las prepiezas siguientes, el material dispone aún de algunos segundos para el vulcanizado. Para garantizar que la junta está intacta y que las posiciones de los pines es la correcta se realiza simultáneamente un control con cámara, uno eléctrico y dos mecánicos en cuatro puestos de control. Las piezas defectuosas se separan en cajones según el tipo de anomalía. Tras un tratamiento térmico cuidadoso de ocho horas en un horno de atemperación con paternóster, otro robot de seis ejes aplica finalmente un elemento compensador de presión que se suelda por ultrasonido. A continuación se realiza una medi- ción del flujo, un control por cámara y una limpieza antes de que los 18 conectores icam embalados en depósitos tubulares salgan de la célula. De este modo se producen alrededor de dos millones de conectores icam al año. El componente tiene un gran potencial de futuro gracias a que el equipamiento especial 'Surround View' se irá implan- tando en modelos más pequeños.• Los componentes de los sistemas de aparcamiento asistido de BMW se producen de forma enteramente automática. Nombre: H&B Electronic GmbH & Co. KG Fecha de constitución: 1984 Localización: Deckenpfronn (Alemania) Áreas de negocio: desarrollo propio, construcción de moldes y laboratorio de medición 3D, moldeo por inyección, estam- pación y montaje automatizado Superficie de producción: 13.500 m2 Empleados: 320, el ocho por ciento de ellos trabaja en inves- tigación y desarrollo Sectores: automoción, tecnología médica, técnica de mando Productos: conectores complejos, componentes híbridos, grupos constructivos técnicos de precisión Parque de maquinaria: 29 Allrounder (de uno y dos compo- nentes, LSR) Contacto: www.h-und-b.de Se utiliza una máquina de mesa giratoria de dos componentes para la fabricación de conectores icam. 33