Automoción La marca utiliza hasta 14 procesos de unión para ensamblar los diferentes elementos que componen la carrocería multimaterial del nuevo Audi A8. Para la parte posterior del nuevo Audi A8, en los canales de drenaje de agua, se utiliza un desarrollo adicional del proceso convencional de soldadura MIG (metal inerte) de aluminio basado en el proceso denominado CMT (transferencia de metal en frío). Consiste esencialmente en una modificación geométrica de la tobera que inyecta el gas inerte, lo que permite alcanzar velocida- des de hasta 50 mm/s y una soldadura con un acabado muy fino. Comparado con el proceso convencional de soldadura MIG, esto supone un aumento del triple de la velocidad para aplicaciones equivalentes en construcción de carrocerías. Esta mejora también da lugar a una menor generación de calor y, por lo tanto, tam- bién a un menor riesgo de distorsión de los componentes. Para asegurar que el cordón de soldadura se coloca con la precisión requerida, el proceso se lleva a cabo en combinación con un sistema que detecta automáticamente la posición del mismo y realiza el seguimiento durante la unión. La soldadura de aluminio por puntos de resistencia (RSW) es un proceso de unión altamente versátil. Aquí también propor- cionan mejoras en la estabilidad del proceso y en la calidad de los resultados las tecnologías de alto rendimiento y de control adaptadas a los requerimientos del trabajo con aluminio. El uso de pinzas de soldadura con electrodos más potentes permite reducir adherencias no deseadas desde el electrodo de cobre al componente de aluminio a soldar. La unión mediante soldadura por láser, un método clásico en la construcción de carrocerías por parte de Audi, se utiliza para unir el techo del A8 a las paredes laterales con una precisión tal que hace que la unión sea prácticamente invisible. El taller de carrocería del nuevo Audi A8 en la factoría de Neckarsulm Audi fabrica la carrocería Space Frame del nuevo A8 en unas ins- talaciones de reciente construcción en la factoría de Neckarsulm, en las que se combina una gran variedad de sofisticadas tecnolo- gías. El flujo de producción altamente automatizado es complejo y eficiente. El taller de carrocería del Audi A8 se ha diseñado para garantizar la máxima eficiencia energética y la conservación de los recursos. Las nuevas pinzas de soldadura por puntos están accionadas por motores eléctricos, y pesan 35 kilogramos menos que sus pre- decesoras, permitiendo a Audi desplegar robots más pequeños y que requieren de menor electricidad para su funcionamiento. Las salas están equipadas con iluminación LED, y los conceptos inteligentes aplicados para la ventilación y el apagado de los equipos reducen aún más los requerimientos de energía. El taller está equipado con cerca de 500 robots, 90 equipos para unión mediante adhesivos, 60 maquinas para tornillos autorros- cantes, 270 sistemas de remachado y 90 pinzas de soldadura por puntos. Muchos de los robots realizan varios pasos del pro- ceso, cambiando de forma autónoma las herramientas necesarias según la fase, como brazos de agarre o pistolas de aplicación de adhesivo. Para la construcción del nuevo emplazamiento de producción de carrocerías se ha empleado un total de 14.400 toneladas métricas de acero, el doble del empleado para construir la Torre Eiffel de París, y más de 16.000 cargamentos de hormigón. En su vista en planta, los dos edificios contiguos se asemejan a un triángulo equilátero. La nueva instalación, que tiene una altura de 41 metros, cuenta con tres niveles de producción, cada uno de ellos abarcando una superficie de 50.000 metros cuadrados, el equivalente a siete campos de fútbol. Las columnas de apoyo dividen el espacio de cada nivel en una cuadrícula de secciones de 500 metros. Bajo una de las salas se encuentra la estación ferroviaria de carga de la planta, en la que las vigas se extienden a una distancia de 36 metros sobre las vías del tren. La columna que soporta la carga 28