Sirva como muestra este ejemplo: en la inyección de una pieza, se observa que cuesta conseguir un llenado regular y estable de las cavidades; se decide que, puesto que la temperatura de la masa ya se había incrementado previamente, la mejor solución era incrementar la temperatura del molde, siendo únicamente necesario el incremento del 10%; aparentemente esta era la “decisión más lógica”. Dado que así se facilitaba el flujo del material, se reducirían tensiones de la pieza y el llenado de la pieza sería más estable. Efectivamente esto es lo que ocurrió, y se dio por validada tanto la calidad de la pieza como los parámetros de proceso utilizados para su inyección; entre ellos el ciclo total que se dio por óptimo. El resultado real de esta “decisión lógica”, fue que al incrementar las temperaturas de la masa y del molde, también se incremen- tó el consumo energético unitario por ciclo, y aunque quizás parezca que no es lo más importante, también debemos tener muy en cuenta que al incrementar la temperatura del molde, aunque solo sea en un 10%, también se incrementó al mismo tiempo el tiempo ciclo total en un 2%, o lo que es lo mismo: la pieza se estaba fabricando con un ciclo y un coste superior al que estaba previsto inicialmente, gracias a esta “decisión muy lógica”, pero aparentemente inevitable, el margen de produc- ción había bajado. Pasado un tiempo, este mismo molde fue enviado a otra empresa transformadora, la cual cuando analizó detalladamente los parámetros de proceso que empleaba el anterior transformador, pensó que quizás el ciclo para esta pieza era un poco elevado, teniendo en cuenta el tipo de material empleado. Así empezó a plantearse la idoneidad de aquellos valores. Por esta razón, el nuevo transformador, después de analizar el molde y la pieza detalladamente, determinó que para el tamaño y volumen de la pieza, el punto de inyección era excesivamente pequeño. Así que se procedió a modificar su tamaño, incremen- tando la sección de paso de material. Con este sencillo análisis y esta sencilla modificación obtuvo una mejor y fácil fluencia del material, pudiendo reducir la temperatura de masa, y la del propio molde. Con ello redujo el consumo de la energía necesaria para transformar la pieza y por si fuera poco adicio- nalmente, también se redujo el tiempo de ciclo, puesto que la temperatura de la masa y el molde eran sensiblemente inferiores, y a la vez, se podía desmoldear la pieza en menos tiempo sin sufrir variaciones dimensionales. Esto nos lleva a confirmar que el análisis profundo y metódico, que nos permita encontrar la raíz del problema, nos dará un nuevo punto de vista para la aplicación de posibles soluciones, y que con toda seguridad nos harán más competitivos y per- mitirán la generación de unos mayores beneficios. Desde el Centro Español de Plásticos somos conscientes de la necesidad que existe en formar sobre este tema tan específico, no solo a los integrantes de los departamentos de producción, también a los gerentes y directivos, ingenieros de diseño y proceso, responsables de calidad, así como al personal del área comercial y de compras, puesto que el conocimiento de los motivos que pueden causar estas faltas de calidad, y su más que probable incremento de los costes del producto final es básico para poder afrontarlos. Por todo ello, hemos organizado un taller interactivo sobre el análisis de defectos en la inyección de plásticos (Troubleshooting), en el que durante dos días, nuestros expertos, analizaran detalla- damente y en profundidad, todos los problemas de calidad que pueden presentan las piezas de plástico y sus posibles soluciones a cada uno de los mismo, siempre teniendo en cuenta la solución más práctica e idónea y sobre todo pensando en cuál de ellas es la más económica, que permita rentabilizar al máximo producto que estamos fabricando. Durante el segundo día de este Taller interactivo, todos los asistentes que lo deseen, tendrán la oportunidad de mostrar sus propias piezas, con el fin de analizar las posibles soluciones a sus problemáticas particulares. • Opinión 57