Opinión Fuente: Dupont. En la figura podemos ver que este material estándar entraría en zona de degradación a los 10 minutos de 'tiempo de permanen- cia' a 280 °C y a los 8 minutos a 290 °C. Para material retardante de llama' los tiempos son menores debido a la degradación más rápida de los aditivos ignifugantes. Entrar en la fase de degradación térmica del material por exceso de 'tiempo de permanencia' provoca irremediablemente una serie de consecuencias. Inicialmente tendremos una pérdida de propiedades del material por pérdida de peso molecular y degradación de los aditivos de la formulación, es decir, propiedades mecánicas, térmicas, etc. se verán irremediablemente afectadas. Podremos observar también un aumento de la fluidez del material, consecuencia también de la degradación molecular producida. Esto puede provocar rebabas, gases, marcas de expulsión, etc. La presión necesaria para llenar la cavidad será menor como consecuencia de la perdida de viscosidad. Fuente: Dupont. En el gráfico podemos ver la caída de presión necesaria para llenar la cavidad con diferentes tiempos de permanencia (HUT) y diferentes temperaturas. Esta caída de presión necesaria para llenar la cavidad está relacionada directamente con la pérdida de peso molecular. Generalmente cuando hay un defecto en las piezas procesadas, el ingeniero de proceso mira en múltiples direcciones buscando la causa, cuando esta podría estar en el 'tiempo de permanen- cia' excesivo. Los defectos típicos que puede provocar un exceso de tiempo de permanencia pueden ser: • Rebabas: Causa raíz, la caída en la viscosidad debida a la degradación molecular y perdida de aditivos. • Quemados, marcas de gases: Causa raíz, incremento de los volátiles en el frente de flujo, más fluidez del material. • Piezas con fragilidad: Causa raíz, la caída de peso molecular hace que las propiedades mecánicas caigan drásticamente, impacto, flexión y tracción se verán drásticamente reducidas. • Decoloración, olor: Causa raíz, degradación de aditivos y monómeros. El cálculo del 'tiempo de permanencia' teórico se puede realizar con diferentes hojas de cálculo. En teoría el cálculo debe tener en cuenta, el volumen o peso del material contenido en la unidad de inyección (complejo cálculo al disponer de material en diferentes estado de fusión, semi fundidos, etc., por tanto , con diferentes densidades y contenido en un cilindro con un husillo o enrollamiento helicoidal con diferentes alturas de filete en función de la zona del husillo). Debe tener en cuenta el volumen o peso de la inyectada y por supuesto el tiempo de ciclo en curso. Claramente si el 'tiempo de permanencia' de nuestro proceso es excesivo, tenemos que intentar reducirlo de diferentes modos: • Reduciendo el tiempo de ciclo (No siempre es posible) • Reduciendo el volumen de la unidad de inyección (Utilizar una máquina con unidad de inyección menor) • Aumentar número de cavidades (No siempre es posible) • Aumentar el tamaño de los canales o coladas (Improductivo). Avances de husillo útiles y posibles. Tiempo de residencia (min) TR= Peso de la resina en el cilindro x Ciclo (sec) Peso de la colada 60 < 1D > 4D 1D 2D 3D 4D Intervalo óptimo de 1D a 3D husillo en casos excepcionales de 3D a 4D no recomendable <1D ni > 4D 24