útil a un ciclo real y registrando temperaturas con 14 termopares distribuidos en su superficie. Con respecto a la pieza, para la simulación del ‘springback’ (deformación de la pieza de carbono) primero hubo que seleccionar y caracterizar per- fectamente el material con el que se iba a trabajar: HEXPLY M21/34%/194/T800S-24K según Hexcel [2]. Después, se recurrió a piezas de dimensiones menores a la definitiva para poder realizar ajustes y comparar resultados fabricando especímenes reales. Se fabri- caron varios de unas dimensiones aproximadas de 500x500mm y en algunos se diseñó un laminado con distribución no simétrica de capas forzando así artificialmente una deformación en la pieza. Tras comprobar paralelismos de comportamiento entre las simulaciones y los diferentes especímenes simétricos y no simétricos, se procedió a la simulación de la pieza final. Un panel de 2x1 m de catorce capas (+/-/0/90/0/90/-/+)S rigidizado con dos larguerillos en ‘T’ y tres con sección de omega. Estos últimos a partir de laminados de 11 capas (+/-/0/0/90/0/90/0/0/-/+), al igual que las ‘Ls’ con las que se forman las ‘Ts’. A pesar de que cuantitativamente los resultados teóri- cos obtenidos no son muy precisos (en torno al doble que los reales), cualitativamente si describen con bas- tante exactitud el comportamiento de la pieza y nos dan una idea aproximada de cómo se deformará. Tras la fabricación real de la pieza se comprueba que el comportamiento es el esperado, aunque habría que seguir haciendo algunos ajustes en la simulación. No obstante, dado que las características del utillaje lo permiten, se podría jugar con los ajustes para conse- guir la pieza perfecta en una o dos ejecuciones más. 4. Conclusiones El tener en cuenta y buscar un bajo coeficiente de expansión térmica del útil ahorra problemas al evitar tensiones en las capas en contacto con él durante el ciclo de curado. También el que la placa que hace de molde esté un tanto aislada del resto del útil evita influencias de la inercia térmica permitiendo calenta- miento y enfriamiento mucho más uniforme y rápido reduciendo tiempos de estabilización. La normativa suele admitir rampas de subida de temperatura de 0,5 a 3 oC por minuto. Para llegar a 180 oC la optimi- zación de esta puede reducirse de unas cinco horas a menos de una. A pesar de que este tipo de utillaje puede necesitar algo más de tiempo de desarrollado y fabricación, normalmente su masa será un 15-30% menor al de un utillaje más convencional, por lo que su precio no debe diferenciarse mucho. Figura 4. Simulación deformación pieza final. Además, esta filosofía de trabajo reduce tiempos de retrabajado en partes finales y ensamblaje de conjun- tos, así como ciclos de autoclave más cortos, aunque los ahorros serán siempre dependientes de cómo sean las series a fabricar. También a tener en cuenta y como consecuencia de la reducción de tiempos de uso de autoclaves (muy cos- tosos energéticamente) y de tiempos de retrabajado en general, se pueden llegar a conseguir importantes ahorros energéticos y de emisiones de CO2. • Utillaje Agradecimientos El proyecto de optimización de utillaje para Piezas de materiales compuestos, también conocido como OPTOCOM, ha sido un proyecto desarro- llado en el centro tecnológico FIDAMC dentro del 7o Programa Marco durante un periodo de 18 meses durante los años 2013 y 2014. Los autores desean agradecer la colaboración de INMAPA en cuestiones de diseño y fabricación de utillaje y de CTAG en referencia a las simulaciones y caracterización de materiales. Referencias • RE-STEEL [en linea]. Actualizada: 2013. Disponible en: http://www.re-steel.com/ invar/invar-36 • HEXCEL [en línea]. Actualizada: marzo 2010. Disponible en: http://www.hexcel.com/ Resources/DataSheets/Prepreg-Data-Sheets/ M21_global.pdf 27