66 TRATAMIENTO SUPERFICIAL La prueba de encendido sirve para la investigación del servicio permanente y del envejecimiento prematuro de la electrónica de los transistores de plástico, que habían causado el proble- ma, era menor de 30 mJ/m2 en el estado normal y aumentó a más de 70 mJ/m2 después del tratamiento con plasma. La última prueba visual mediante luz ultravioleta, a la que se so- mete cada componente antes del montaje, mostró que la pin- tura no se había caído en ningún lugar. (Imagen 4). Pero esto no fue suficiente para Rohde & Schwarz. La prueba más exi- gente aún estaba por llevarse a cabo. La prueba de dureza Es sabido que los requisitos a la función y la vida útil de los componentes de seguridad en la industria automotriz son muy altos, pero los requisitos en la construcción aeronáu- tica los sobrepasan por mucho. Un ejemplo es la así llama- da prueba de encendido, a que Rohde & Schwarz somete todos los controles de tuning después de la producción. A fin de entender los requerimientos de esta prueba, uno tiene que saber que los radiotransmisores están muy pocas veces instalados en la parte climatizada y con una presión constante dentro del avión. Muy seguido por falta de espacio ellos están colocados en la nariz del avión, donde la temperatura y la humedad atmosférica son muy diferentes. Esta es la razón por la que la adhesión perfecta de la pintura de protección en todos los componentes eléc- tricos es tan importante. Incluso el derrame más pequeño causaría la penetración de humedad en el interior y por lo tanto llevaría posiblemente a un fallo completo de la radio- transmisión de la voz. Lo que no sabe el pasajero es que cada avión de línea tiene que disponer de dos equipos de transmisión a bordo, uno puede utilizarse como reserva en caso de que el otro falle. Si el avión aterrice con un radio- transmisor defecto, éste no puede despegar antes de que un reemplazo sea instalado. La prueba de encendido sirve para la investigación del servicio permanente y del envejecimiento prematuro de la electrónica. Esta es la prueba más pesada para los componentes electrónicos ya que tiene que detectar de- PLASTICOS fectos de fabricación que no eran visibles antes, y encon- trar de antemano los componentes que fallarán durante el servicio permanente. En Memmingen, el radiotransmi- sor en función completa (Imagen 5), es decir, conectado a la corriente con la antena se examina en la cámara de encendido. La prueba es una serie de ciclos de frio y calor de ocho horas, durante la cual el equipo está expuesto 4 horas a un frió de -55 °C, antes de que la temperatura cambie en pocos minutos hasta los +70 °C y permanezca así por las siguientes cuatro horas. A continuación, la tem- peratura baja rápidamente y así empieza el siguiente ciclo de frio. Los ciclos de frio y calor se repiten nueve veces, en total tres días. En este tiempo, el transmisor de radio está continuamente expuesto a cambios rápidos y extre- mos de la temperatura. Si el plasma hubiera dañado la electrónica, a más tardar durante esta prueba se habría causado un fallo de los componentes. También a más tar- dar en este momento se habría mostrado, si la pintura en el plástico no tuviera suficiente adhesión. Éxito con la tecnología de plasma También después de esta prueba, el resultado fue claro: la electrónica funcionaba perfectamente y la adhesión del lacado era permanente. La tecnología de plasma ofrecida por la empresa Plasmatreat ha comprobado su efectividad en todos los puntos y bajo las condiciones más exigentes. El especialista de radiotransmisores de Memmingen de- volvió la instalación alquilada y en cambio adquirió una pro- pia, que está integrada actualmente en el proceso continuo de producción y es corresponsable para la seguridad que ofrecen los radiotransmisores. “La alta seguridad del pro- ceso, así como la función eficaz de control son muy im- portante para nosotros. Ambos factores, así como el manejo fácil nos convencieron de las ventajas del siste- ma”, resume Schneider, y continúa: “Con la tecnología Plasma Openair no sólo logramos simplificar el proceso sino también mejorar en muy poco tiempo la calidad de nuestro producto”. I UNIVERSALES tecnología