55 TERMOPLÁSTICOS Fig.5: Tomografía computarizada de los orificios de montaje en diferentes materiales. tico y rápido, en sólo 20 a 25 segundos, hasta unos 260°C. Para evitar las heterogeneidades de temperatura, debido a las corrientes de convección por ejemplo, el la- minado se coloca horizontalmente en una cámara cerrada y aislada térmicamente que se calienta desde ambos lados. La medición y el control de la temperatura en la parte superior e inferior del laminado las realizan piróme- tros colocados con una disposición especial. Gracias a una regulación ajustada de la salida de las zonas del ca- lentador se impide el sobrecalentamiento y por lo tanto los daños en la superficie local del material. Es necesario prestar una atención especial a la ruta de transferencia subsiguiente del laminado calentado, desde el horno hasta el molde. Los ensayos de arranque de ner- vaduras muestran el efecto del tiempo de transferencia desde el horno al molde en la resistencia de la unión entre el laminado y el material de sobremoldeo (Fig.3). Por esto, el tiempo de transferencia deberá ser lo más corto posible, pero también lo más reproducible posible. Gra- cias a un pirómetro adicional que se incorpora en las pin- zas, se puede controlar la temperatura del laminado durante la transferencia y garantizar que se mantienen constantes las temperaturas de los insertos. Molde flexible para la pieza del demostrador El bastidor de tensado se coloca en el molde utilizando unas barras de guía en la mitad móvil del molde. A medi- da que se cierra el molde, el bastidor se abre con preci- sión utilizando pines o pasadores que liberan el laminado para el draping. El molde del fabricante: Georg Kaufmann Formenbau AG de Remetschwil, Suiza (véase Fig.2, de- recha) es una pieza clave del proceso Ultracom y ha sido diseñado para ofrecer una gran flexibilidad. Utilizando in- sertos intercambiables, diferentes pines de extracción y bordes cortantes se pueden obtener diferentes geome- trías y espesores de laminado, así como explorar los lími- tes del conformado (draping) del laminado. A través de un sistema de canal caliente con seis boquillas obturado- ras de aguja que se pueden abrir independientemente mediante un sistema de control en cascada, se pueden inyectar de forma selectiva en zonas de componentes in- dividuales. De este modo, el molde también es apto para los compuestos de moldeado con refuerzo de fibra larga con alto relleno, como la estructura Ultramid. Además, está equipado con un sistema de sensores exhaustivo para medir la presión y la temperatura en diferentes po- siciones del componente. La máquina de moldeo por in- yección hidráulica que se utiliza es de KraussMaffei Technologies GmbH de Munich (KM 300 1400C2 con un esfuerzo de apriete de 3.000 kN). Demostrador con 20 funciones El laminado se conforma en molde para formar la estruc- tura del soporte que aparece en el centro del demostra- dor (véase el título de la imagen) antes de sobremoldear más elementos funcionales. De este modo, se pueden simular numerosas características y problemas de pro- ducción de composites con una pieza multifuncional de 360x 360 mm2 y sus cerca de 20 funciones individuales (Fig.4). Además de la pieza soporte con perfil en U y ner- vadura, las características del componente incluyen un campo de nervadura para ensayos especiales de choque, transiciones de espesor de nervadura/pared de diferentes diseños del laminado o del material de sobremoldeo, así como “puntos de sutura”, es decir: puntos en los que el laminado se puede moldear a través de diferentes sec- ciones transversales. Para que la producción de componentes sea económica sin pasos de post-mecanizado, como el recorte de los bordes, es necesario definir el cierre del borde del lami- nado conformado. Por este motivo, se sobremoldea con diferentes variantes: con superposiciones en un lado, en ambos lados o configuración excéntrica como superficie de montaje para subconjuntos adyacentes de componen- tes. Para fijar el laminado en la variante sobremoldeada en ambos lados, se incorporan unas barras de sujeción en cada zona del borde. El diseño del largo canal de flujo periférico ha sido especialmente difícil. El objetivo era al- canzar un rellenado completo de toda la periferia, inclu- yendo zonas solapadas de 0,6 mm, hasta con el grado PLASTICOS UNIVERSALES panorama