60 AUTOMOCIÓN Figura 1: Esquema de un proceso tradi- cional de pultrusión. composites en piezas estructurales es aún testimonial, ya que solo se utilizan en prototipos de coches. El uso extensivo de estructuras de composites garantizará que estos vehículos sean más ligeros que los de hoy en día. La falta de automatización a la hora de procesar composi- tes es la principal barrera para conseguir un alto volumen de fabricación en la industria automovilística, lo que incre- menta sus costes. Entre todos los procesos de produc- ción de composites, el más automatizado, eficiente y competitivo para obtener secciones de composites cons- tantes es el conocido proceso de Pultrusión (figura 1). Ac- tualmente, la tecnología de pultrusión consiste en la formación de fibras impregnadas con resina en un molde (la impregnación se lleva a cabo en un depósito abierto o por inyección). El molde es también responsable del cu- rado de la resina a través de un sistema de calefacción (frecuentemente mediante resistencias al calor). Unas prensas van tirando del perfil curado y al final este perfil se corta, mediante una sierra movible según la largura de- seada. A pesar del alto grado de automatización de este proce- so, todavía se han de abordar aquellos inconvenientes que reducen la competitividad de los perfiles pultrusio- nados comparados con otros materiales tradicionales. Por un lado, el proceso está limitado debido al tiempo que requiere la polimerización de la resina dentro del molde, por lo que es un proceso muy lento. Por otro lado, cuando se necesitan mejorar las propiedades del perfil aplicando un recubrimiento, la superficie del perfil debe prepararse cuidadosamente mediante procesos adicionales: principalmente lijado y pintado; procesos costosos ya que necesitan elevada mano de obra y son procesos contaminantes (compuestos orgánicos voláti- les y partículas en suspensión). Con el objetivo de resolver este problema, el proyecto Coaline, que recibe fondos del Séptimo Programa Marco PLASTICOS de la Unión Europea (FP7/2007-2013), bajo acuerdo de subvención n° 609149 y está coordinado por Aimplas, empezó en septiembre del 2013. El principal objetivo del proyecto CoalinE (cuyo título es: ‘desarrollo de procesos innovadores de fabricación para el recubrimiento en línea de composites pultrusionados’) es conseguir un proceso limpio, en una sola etapa (en el interior del molde), libre de compuestos orgánicos volátiles (COVs) y de emisio- nes de pequeñas partículas. Este proceso será capaz de producir perfiles pultrusionados de composites adecua- damente recubiertos, utilizando para ello tecnología de detección (sensores), un avanzado diseño del molde y un curado con ayuda de microondas con el fin de mejorar la adhesión del composite/recubrimiento a un coste más re- ducido (figura 2.). Además, los perfiles de Coaline se uni- rán a otros materiales mediante la utilización de un primer, también incorporado en línea, y de adhesivos con propiedades de unión según demanda. Los principales sectores de aplicación en los que Coaline se centra son la construcción y la automoción (piezas de coches eléctricos). El consorcio del proyecto está com- puesto por 2 institutos de investigación (Aimplas, Fraun- hofer), 1 Universidad (Riga Tehniska Unniversitate – Universidad Técnica de Riga), 2 socios industriales (Ac- ciona, Muegge) y 7 Pymes (Alkè, Composites Aragón, Ecoinnova, Polymec, Resoltech, Rescoll, Synthesites). Los procesos innovadores desarrollados en Coaline redu- cirán considerablemente el número de etapas necesarias y las emisiones de gases y partículas para obtener un composite recubierto de alta calidad mediante la integra- ción de procesos de formado, recubrimiento y acabado en un solo paso. Por esta razón, se producirán materiales composite aptos para sustituir a los tradicionales metales en partes estructurales de vehículos, lo que reducirá el peso, el consumo de gasolina y las emisiones de COVs y partículas en suspensión. Además, la reducción del tiem- po de producción de perfiles recubiertos de altas presta- UNIVERSALES tecnología