58 AUTOMOCIÓN Otros componentes fabricados con plásticos de BASF en el interior y en el exterior del vehículo • El BMW i3 incorpora muchas otras piezas fabricadas con los plásticos de BASF, que ya se han instalado en numerosos vehículos: entre ellas se incluyen diversas aplicaciones eléctricas y electrónicas fabricadas con Ultramid, Ultradur o po- liuretano, como por ejemplo: la caja de fusibles fabri- cada con Ultramid B3ZG3, que cumple los exigentes requisitos de rigidez y resistencia a la tracción, así como un conector de alta tensión fabricado con Ultra- mid A3EG6. Por otro lado, también se fabrican forros y cubiertas para cables con los poliuretanos Elastollan y Elastoflex. • En el interior del vehículo, se utiliza la espuma de PU semi-rígido Elastoflex E para el procesamiento de la espuma de la parte posterior del panel de instrumen- tos, mientras que la cubierta de la columna C está fa- bricada con Ultramid B3ZG3. • Las dos espumas diferentes de poliuretano Elastoflex E se utilizan en la construcción del techo para mejorar las condiciones acústicas del interior: por un lado, en el revestimiento interior del techo, formando el centro del material compuesto de tipo sándwich, que cuenta con una excelente capacidad para termoformado y una elevada rigidez; y por otro, Elastoflex E, la espuma de celda abierta y densidad extremadamente baja, se uti- liza como base para fabricar piezas de alta efectividad acústica. • En la producción del módulo del techo descapotable opcional, se utiliza Elastolit R 8919, el sistema de en- capsulado de fibra de vidrio resistente a los agentes atmosféricos y a la radiación UV. El bastidor del techo descapotable se fabrica con Ultradur B 4040 G6, una mezcla de PBT/PET de baja deformación. • Soportes de resorte de peso ligero, fabricados con el elastómero especial micro-celular Cellasto, se incor- poran a la suspensión del eje posterior y frontal del BMW i3. Finalmente, la división operativa de Recubrimientos de BASF también contribuye al diseño extraordinario del BMW i3. Suministra a la nueva línea de produc- ción para el BMW i3 en la fábrica Leipzig con capas base en cuatro colores que cumplen los requisitos del recubrimiento de componentes adicionales y de los procesos de pintura implicados. do de simulación Ultrasim de BASF reproduce las condicio- nes de todas las certificaciones que exige la ley en las dife- rentes posiciones del asiento, temperaturas y cargas. Además, el grado de plástico especial Ultramid produce emisiones especialmente bajas. Su resistencia al rayado es muy alta y la extraordinaria calidad de su superficie permiten que se utilice visiblemente la estructura del asiento, lo que la convierte en un componente importan- te. En cuanto a la palanca de liberación del asiento, es ne- cesario que se fabrique con un material a prueba de choques. Por eso, se emplea el grado especial Ultramid reforzado con fibra de vidrio para esta aplicación: Ultramid Structure B3WG8 LF. Piezas estructurales y multifuncionales de la carrocería fabricadas en PBT La carrocería de carbono del BMW i3 contiene piezas es- tructurales de PBT (tereftalato de polibutileno) entre la carcasa interna y externa. El mayor componente y el pri- mero de su clase es un componente, denominado inte- gral, que se localiza en la zona trasera, entre las carcasas de la carrocería de fibra de carbono. Además de la función de soporte de carga en caso de choque que realiza, tam- bién sirve para mantener separadas las dos carcasas de la carrocería y conforma la apertura trasera para la venta- na lateral. El PBT Ultradur B4040 G6 de BASF es ideal para esta función, ya que sus dimensiones no se ven afectadas por las condiciones climáticas que lo rodean y ofrece la resistencia a la deformación por pandeo nece- saria. La simulación realizada por los ingenieros de BASF ha supuesto una aportación clave para facilitar una pro- ducción de baja deformación por alabeo, así como la orientación de fibra de vidrio adecuada para las cargas que se produzcan. El componente de moldeo por inyec- ción comprende diversos componentes más pequeños, que se planificaron en el pasado para reducir su comple- jidad y los costes. Se han integrado más de dos docenas de componentes de Ultradur más pequeños y con un peso total de aproximadamente nueve kilos, en otras áreas de la carrocería del vehículo donde ofrecen refuerzo y alcanzan las condiciones acústicas deseadas. Carcasa del asiento trasero fabricada con fibras de carbono y matriz de PU Las carcasa auto-portante del asiento trasero está fabri- cada con el sistema de poliuretano Elastolit de BASF. Por primera vez en un vehículo de producción en serie se PLASTICOS UNIVERSALES tecnología