54 INYECCIÓN su competencia. “Tenemos competencia en diseño, com- petencia en fabricación y competencia en materiales”, dice. Trelleborg ayuda a las empresas a diseñar tanto los productos que necesitan como el proceso mediante el cual se fabricarán. “A veces un cliente acude a nosotros con una especie de caja negra, ” dice Nollenberger. “Sabe qué quiere hacer pero no tiene en claro cómo hacerlo. Tra- bajamos juntos para encontrar una solución”. En el Centro de Competencias en LSR de Trelleborg en Stein am Rhein, Suiza, los ingenieros de Trelleborg ayu- dan a identificar el material y la solución de diseño más adecuados, desarrollando las herramientas y los procesos para que esa solución pueda materializarse. El objetivo final es un producto de alta calidad con un coste asumible y un proceso fiable, utilizando salas estériles de Clase 7 y 8, si es necesario. La limpieza, la pureza del producto y la biocompatibilidad son criterios clave. Un problema que resolvió el centro fue una válvula proble- mática en una unidad de esterilización para instrumentos hospitalarios. La válvula tenía un cuerpo termoplástico se- llado con una junta tórica; el conjunto creaba espacios que permitían la acumulación de bacterias. “La empresa nos pidió una solución y trabajamos con ellos para crear un di- seño adecuado”, dice Nollenberger. “En la fase de diseño, apoyamos al cliente con nuestra herramienta de análisis no lineal de elementos finitos, una de las más avanzadas en nuestro sector, para optimizar el nuevo diseño”. Se decidió utilizar un proceso de moldeo por inyección de líquido de dos componentes en el que, en la misma he- rramienta, primero se inyecta el termoplástico y luego el LSR en un sistema automatizado de bucle cerrado para producir el material compuesto. Así, se creó un compo- nente de estanqueidad único que selló los huecos en el conjunto. “El proceso de dos componentes exige un nivel máximo de precisión a la herramienta pero evita la nece- sidad de un segundo paso de ensamblaje y los riesgos y costes que ello comporta para el cliente”, explica Nollen- berger. El producto actualmente se encuentra en fase de valida- ción y se iniciará la producción de varios millones de uni- dades al año en 2014. Muchas de las piezas fabricadas por Trelleborg para el mercado de ciencias de la vida son muy pequeñas y el micromoldeo presenta retos propios. La pieza más pequeña que fabrica Trelleborg es un dia- PLASTICOS La principal planta de LSR de Trelleborg en Stein am Rhein, Suiza, tiene su propio centro de herramientas, donde se diseñan y fabrican todas las herramientas utilizadas en la planta. fragma, la membrana en el tapón de un frasco de medi- cina a través de la cual se puede introducir y retirar una jeringa. Pesa tan sólo 0,003 gramos y es tan pequeña que apenas se puede coger con la mano. Las rebabas del mol- deo son más grandes que el propio producto. Fabricar un microcomponente como ese exige una pre- cisión extrema en la construcción de la herramienta, el control del peso del material inyectado y el proceso de moldeo. Para manipular el producto después del moldeo, se utiliza un brazo robótico de desarrollo especial. El pro- ceso asegura el mantenimiento fiable del nivel de preci- sión para millones de operaciones de moldeo. “Siempre intentamos superar límites en el diseño de he- rramientas y procesos”, dice Nollenberger. “Es una sa- tisfacción desarrollar herramientas de precisión cada vez más diminutas, encontrar nuevas soluciones para dosifi- car cantidades cada vez menores e idear nuevas herra- mientas de automatización de procesos para manipular y controlar piezas pequeñas. Quizás por estar Stein am Rhein en Suiza, donde siempre ha habido una industria relojera, tenemos un talento especial para trabajar con componentes diminutos y complejos”. Un protector de pezón, para madres lactantes con pezo- nes sensibles, parece ser un producto bastante sencillo. Pero en realidad es un producto de tecnología LSR de alta precisión; lo más difícil son las superficies esféricas del UNIVERSALES tecnología