55 INYECCIÓN molde que tuviera una conductividad térmica mayor al acero original (un P20, con una conductividad térmica de 45 W/m2K) para lograr reducir el tiempo de ciclo. En este caso se optó por utilizar un acero de herramientas trabajo en caliente, que tiene una conductividad térmica de 60 W/m2K. Como se observa en la Figura 3, el cambio per- mitió reducir la temperatura de 147 °C a 120 °C en algu- nas zonas, y en otras de 119 a 102 °C, con el resultado general de que se redujo el tiempo de ciclo en un 20%. De acuerdo con ingenieros de Sigma, este valor de re- ducción de tiempo de ciclo es típico en moldes de inyec- ción existentes. Es posible analizar un molde que corra en la actualidad en una planta, y a través de cambios en la configuración lograr producir alrededor de 15% más de piezas en el mismo tiempo, sin afectar el diseño. En otra aplicación, en este caso en la industria del caucho, la empresa ASPEM Ferramentaria, de Brasil, logró reducir la cantidad de materia prima en el canal de distribución de la resina en un molde de 48 cavidades. Al considerar una reducción de tamaño en los canales, es importante considerar diferentes factores: una sección transversal muy pequeña incrementa el esfuerzo cortante y puede llevar a una degradación de material en la cavidad. Tam- bien es necesario considerar el material pre-curado en los canales. Adicionalmente, debe tenerse en cuenta el in- cremento de presión. Tras realizar varias simulaciones con Sigmasoft, evaluan- do los parámetros de corte crítico, pre-curado de material y demanda de presión, se llego a una reducción en el vo- lumen de los canales de un 47%, de 159 cm3 a 75 cm3. El consumo de materia prima se redujo en 89 g por dis- paro. Con un ciclo total de 360 s en 24 h, y el costo del material basado en 4,95 EUR/kg, los ahorros en un año alcanzan los 25.587 euros. El proyecto completo, desde el análisis del molde, el dimensionamiento de los canales, la selección del número de cavidades y la reducción en el volumen de los canales se completó en 4 días. Varios de los usuarios han coincidido en que, gracias a que ahora es posible predecir todo el comportamiento del molde y la pieza de antemano, puede generarse un molde optimizado en la computadora. Una vez este diseño opti- mizado se maquina, es posible empezar a producir piezas desde el momento de arranque del molde, sin iteración. Los avances en hardware y en tecnología de “solver” hacen que hoy en día la simulación vaya mucho más allá del análisis del llenado y deformación de la pieza inyectada En un caso concreto, la empresa Schnipke Engravings Co, con sede en Ohio, Estados Unidos, ha encontrado que es posible encontrar los diámetros óptimos de los puntos de inyección en un molde familiar (dos o más cavidades pero piezas diferentes), o es posible optimizar la posición, diá- metro y recorrido de los canales de atemperamiento del molde, para minimizar deformaciones y alabeos. Otra de las ventajas es que es posible mejorar la comu- nicación dentro de la empresa. Ahora es posible entender con antelación qué le va a ocurrir una pieza con un deter- minado concepto de molde, y qué tiempo de ciclo puede esperarse. Aspem Ferramentaria cita que, gracias al uso del software, han podido mejorar el ‘know-how’ al interior de la empresa, ya que es posible entender por qué un proceso funciona de una determina, y probar en la com- putadora diversas alternativas, aprendiendo qué sirve y que no. Esto, además, ha mejorado la comunicación al in- terior del equipo de trabajo, y ha fortalecido la posición de la empresa en frente de sus clientes, ya que las coti- zaciones se hacen bajo argumentos sólidos y los tiempos de entrega se mejoran. Conclusiones Los avances en hardware y en tecnología de “solver” hacen que hoy en día la simulación vaya mucho más allá del análisis del llenado y deformación de la pieza inyecta- da, y permiten evidenciar efectos mucho más complejos y precisos, acercándose cada vez más a lo que pasa en realidad en el moldeo por inyección. La tecnología Sigmasoft Virtual Molding trabaja como una máquina de inyección virtual, de manera que todas las ite- raciones pueden hacerse ahora en la computadora, aho- rrando tiempo de producción en planta y costosas iteraciones sobre el molde construido. Además de los ahorros, es posible ganar en 'know-how' al interior de la empresa, tener una mejor comprensión de los fenóme- nos que ocurren durante el proceso de inyección y forta- lecer la posición de la empresa moldeadora como un socio tecnológico competente. I PLASTICOS UNIVERSALES tecnología