51 PROTOTIPOS que fabricar las piezas con materiales finales. No tenía- mos la opción de crear prototipos rápidos con materiales de sustitución, ya que estos no soportarían las condicio- nes de trabajo reales. Afortunadamente, el grado de co- operación ofrecido por Proto Labs fue excelente”. La idea original de Fortatech era conectar las dos mitades contenedoras por medio de un clip, un diseño que se hizo realidad en pocos días gracias al servicio de moldeo por inyección rápida Protomold de Proto Labs. “La respuesta de Proto Labs fue excelente. Sin embargo, durante el montaje nos dimos cuenta de que este tipo de conexión no cumplía los requisitos”, afirma Andjelkovic. “En muy poco tiempo teníamos un segundo diseño, fa- bricado de nuevo con Protomold, que se unía por solda- dura ultrasónica. Esta vez, nuestras rigurosas pruebas de laboratorio resultaron satisfactorias. El cliente quedó im- presionado cuando hicimos la entrega en un tiempo ré- cord, con la documentación de los resultados de las pruebas y un calendario de entrega de las piezas de pro- ducción”. Englert comparte su entusiasmo: “Para nosotros, Proto Labs supuso un auténtico éxito desde el primer momen- to”, comenta. “Nos proporcionó un análisis gratuito que nos ayudó a obtener el diseño de una pieza dirigida a la producción en el plástico necesario. En pocos días, recibi- mos piezas de gran precisión. Económicamente, sali- mos ganando también. El coste algo superior de las piezas resulta insignificante en comparación con el coste de un molde para producción completa”. Las ventajas de usar el proceso de Protomold volvieron a salir a la luz en otro artículo de For- tatech: un soporte esférico para el extremo de un cable que medía solo unos milíme- tros de diámetro. “También es para el techo de un descapotable”, explica Andjelkovic. “Desgraciadamente, no puedo dar más detalles porque el modelo tardará aún dos años en salir al mercado. No obstante, durante esta fase de desarrollo Protomold nos permitió experimentar diferentes soluciones plásticas. Esta pieza suele fabricar- se con metal, por lo que la posibilidad de fabricarla con un plástico barato resultaba emocionante. Además, dado que el cable va por el techo y la instalación queda expues- ta a las inclemencias meteorológicas, hay que evitar po- sibles problemas de corrosión”. Fortatech opta en este caso por Firstcut, el servicio de mecanizado rápido CNC de Proto Labs. Por ejemplo, en un proyecto de exploración de diferentes materiales para el componente. “Se trataba de la adecuación del acero inoxidable como material básico en lugar de la aleación de zinc fino”, ex- plica Englert.”La pieza tiene forma de L, mide sólo unos milímetros y está parcialmente hueca. El material de acero inoxidable forma el extremo de un cable y lleva un moldeo externo de plástico. Debido al ajustado plazo de entrega, jamás encontraríamos un taller de CNC capaz de ajustar su calendario a nuestras demandas de producción. Sin embargo, Proto Labs nos proporcionó estas diminutas piezas de acero inoxidable en solo unos días para que pu- diésemos empezar las pruebas. Al final resultó que, aun- que la conexión era resistente a la corrosión, ofrecía una tracción menos potente que la variante de zinc fino. El uso de Firstcut nos brindó una respuesta rápida y fiable. Este tipo de resultados mejora nuestra reputación y satisface todavía más a nuestros clientes". En definitiva, las tecnologías ex- clusivas ofrecidas por Proto Labs ofrecen ventajas decisivas en el proceso de desarrollo de Forta- tech, con el consiguiente bene- ficio para el usuario final. “Estamos muy satisfechos de poder ofrecer una respuesta rápida a las demandas de nuestros clientes gracias a los servicios de Protomold y Firstcut”, concluye Englert. “Proto Labs se ha convertido en un socio fiable, que proporciona ve- locidad y agilidad a Fortatech. I PLASTICOS UNIVERSALES tecnología