68 AUTOMOCIÓN Actualmente, los principales agentes implicados en el proceso de producción mediante RTM (productores de materias primas, equipos, fabricantes de vehículo...) es- tán trabajando en distintos sistemas con el fin de conse- guir una disminución total de los tiempos de ciclo. Un ejemplo lo encontramos en el desarrollo que están lle- vando a cabo Momentive Specialty Chemicals’ (Colum- bus, Ohio) junto con Cannon (Boromeo, Italia) y Krauss- Maffei (Munich/Eppigen, Alemania) para BMW. En este, se han obtenido sistemas de resinas epoxi de cinco mi- nutos de curado (se está trabajando en la obtención de ciclos de curado de dos minutos), que combinados con equipos de alta presión de inyección (hasta 200 bars de presión con ratios de inyección de 200 g/s) han logrado una disminución de los tiempos de ciclo. Por otra parte, Huntsman Polyurethanes (Everberg, Belgium) junto con Frimo (Lotte, Alemania), empresa especialista en la pro- ducción de piezas de RTM, ha desarrollado resinas de poliuretano de curado rápido que utilizadas con refuerzos de fibra constituyen una alternativa en el mercado de los materiales compuestos. Otra división de Huntsman, Huntsman Advance Materials, trabaja en lo que han de- nominado como Fast RTM, con presiones de inyección mayores de 15 bars. En este último caso, se han conse- guido tiempos de ciclo entre 5,5 y 13 minutos, incluyendo los tiempos de colocación de la preforma en el molde, inyección, curado y desmoldeo. También se están reali- zando esfuerzos por parte de fabricantes de fibras que están desarrollando prepegs de curado rápido y fabrican- tes de equipos (prensas, equipos de inyección, robots) que mejoran sus equipos para lograr el objetivo común de reducción de los tiempos de ciclo (3). PLASTICOS Aplicación del proyecto Ecogel Cronos en los laboratorios de Aimplas. Dentro de este marco, Aimplas trabaja, junto con otros 12 socios europeos, en el proyecto europeo Ecogel Cro- nos. El principal objetivo de este proyecto es el desarrollo de un sistema ecológico de RTM de alta productividad. Para ello, se va a trabajar fundamentalmente en dos as- pectos; • la formulación y fabricación de un gel coat en polvo de curado rápido que disminuirá la emisión de compues- tos orgánicos volátiles en la planta de producción y • el diseño y la construcción de moldes con sistemas in- tercambiables de ‘pieles’ reforzados con fibras de car- bono y calefactados eléctricamente. La utilización de un gel coat permite la obtención de pie- zas totalmente acabadas sin necesidad de la aplicación de fases posteriores de pintado. La utilización de un gel coat en polvo presenta ventajas adicionales respecto a la utilización de los, empleados actualmente, gel coat líqui- dos. Entre estas ventajas cabe destacar la importante re- ducción de tiempos de ciclo (entre un 70 y un 88%), la posibilidad de reutilización del exceso de gel coat en polvo aplicado utilizando sistemas de aspiración de pol- vos, un mayor rendimiento efectivo en gramos por super- ficie de material aplicado (1:4), una mayor calidad de las piezas ya que se mejora la interfase gel coat – resina y una reducción de las emisiones de compuestos orgáni- cos volátiles en las plantas de producción. El diseño y fabricación de un molde con ‘pieles’ intercam- biables con una estructura de fibra de carbono que actúa como soporte pero también como elemento calefactor UNIVERSALES tecnología