31 SINTERIZADO es. Asimismo, comentó que “si hasta ahora el diseño era funcional y como mucho emocional, por todo aquello relacionado con el color, formas, texturas, sensaciones... ahora la sociedad también exige una fabricación me- dioambientalmente responsable y sostenible”. Ello com- porta una producción bajo demanda. “¿Para qué fabricar en serie si no hay demanda para ello?” Además, enfatizó en la estrecha relación entre sostenibilidad y reducción de emisiones en el transporte de productos, por lo que se está potenciando la producción cercana al usuario, “el cual además no quiere esperar mucho tiempo para satis- facer su demanda”. Con todo ello, hoy el usuario es el centro de atención de la producción, generando nuevos modelos de negocio y dando mucho más valor al cliente. El futuro pasa por tener tantos usuarios como productos se fabriquen. Es decir, la personalización al máximo. “Pero, ¿se puede liberalizar el diseño y crear a gusto del usuario?” se preguntó Guasch. “El boom de la persona- lización del producto se produjo hace 8-10 años. Sin em- bargo, en realidad, la ‘customización’ convive con nos- otros desde hace mucho más: ¿quién no ha comprado una camiseta o un muñeco donde le ponen el nombre de un niño? ¿Y los chupetes personalizados? ¿Y las ca- misetas de clubes deportivos con el nombre del compra- dor?” Para Guasch “el valor de un producto personalizado depende del coste económico más el valor personal (emo- cional) que el usuario esté dispuesto a pagar”. En su opi- nión, las empresas que han logrado el éxito en fabricación personalizada están interconectadas, se basan en cono- cimiento, no consumen muchos recursos, son muy flexi- bles en cuanto a la oferta, consideran el mercado global y están muy digitalizadas. “Pero requieren de mucha ima- ginación financiera para salir adelante y son tecnologías que exigen nuevos profesionales multidisciplinares”, concluyó. Aplicaciones médico-dentales Kenny Dalgarno, profesor e investigador del Departa- mento de Ingeniería mecánica de la Universidad de New- castle (Gran Bretaña), destacó el potencial que tiene la inclusión de la fabricación aditiva en el sector médico y odontológico, desde el desarrollo de implantes, estruc- turas óseas con biomateriales, desarrollo de células hu- manas, y el campo de investigación de futuro replicación de órganos humanos. Dalgarno centró su presentación en el desarrollo de los brackets invisibles, que vienen a sustituir los antiguos de metal menos estéticos. Se trata de un producto estrechamente ligado al diseño CAD, desarrollados mediante un proceso que supone una au- tomatización muy ligada a la producción neta del producto. “Un proceso semiautomatizado que, a través de la cap- tura de la geometría y la exploración del diseño establece los archivos de partida, obteniendo un producto con forma, estructura y propiedades mecánicas”. Hasta hoy se han procesado así hasta 60 millones de piezas. Y es que el proceso de invisibilidad es aplicable también a otros campos de la medicina como las prótesis auditivas, donde la fabricación tradicional está siendo desplazada por las tecnologías 3D, permitiendo personalizar el pro- ducto a la forma de cada usuario. También existen pro- ductos como plantillas plantares, implantes quirúrgicos e incluso la reconstrucción de hueso en casos de cáncer (de mandíbula como el ejemplo expuesto) o accidentes de moto (reconstrucciones de cráneos), sustituyendo las piezas metálicas utilizadas hasta ahora y que en muchas ocasiones provocaban molestias. “Se trata de un modelo de negocio que permite hacer casi cualquier forma en casi cualquier material. La impresión 3D facilita la obten- ción de la forma correcta en el material más adecuado para aplicaciones sanitarias concretas. Además, abre las posibilidades al coprocesado de nuevos materiales y a la reparación de materiales in situ, entre otras nuevas apli- caciones”. Para Dalgarno, el éxito de estas aplicaciones pasa por la integración el valor añadido y la satisfacción de las necesidades del usuario. PLASTICOS UNIVERSALES El primer bloque puso sobre la mesa las oportunidades que puede generar, y genera, la impresión 3D en el mundo industrial. Foto: Museu del Disseny de Barcelona. Xavier Padrós. panorama