52 AUTOMOCIÓN los materiales composites y las piezas mediante la simu- lación integrada, sería difícil alcanzar un lanzamiento exi- toso a escala de mercado. Durante los últimos años, la herramienta de simulación Ultrasim ha logrado desarrollar y diseñar muchas piezas nuevas, como las vigas trans- versales de transmisión, las bancadas de motor y fron- tends sin refuerzos metálicos. Las piezas de composite termoplástico con base laminado o cinta serán una solu- ción viable para la producción a gran escala sólo si se complementa la simulación integrada con nuevos mode- los de material y descubrimientos experimentales que los sustenten. La primera aplicación de producción de Ultra- mid basada en laminados de sobre moldeo se produjo en 2012 en forma de base para el asiento del Opel Astra OPC. Como anillo al dedo En cuanto a los materiales, es un requisito previo y al mismo tiempo un reto garantizar una combinación óptima entre fibra y polímero, por un lado, y cinta o laminado y compuesto, por otro. Ambos deben encajar a la perfec- ción porque las fibras deben presentar un calibre de su- perficie formulado para los polímeros específicos a los que impregnan, y viceversa. Los materiales de sobre mol- deo deben satisfacer a su vez los requisitos típicos del moldeo por inyección al mismo tiempo que permiten una adhesión óptima de las nervaduras a los laminados. Curva de aprendizaje conjunta: lo mejor de ambos mundos Actualmente, el mayor obstáculo tecnológico es el des- arrollo e introducción de tecnologías de proceso robustas y muy automatizadas que ofrezcan reducciones de coste en los procesos productivos. A día de hoy, el mercado to- davía no dispone de sistemas completos e integrados de máquinas de inyección, moldes, equipos de posiciona- miento y estructuras calentadoras, y la compra de los componentes por separado tampoco asegura un encaje perfecto. PLASTICOS Maquinaria utilizada para la producción multifuncional de composites. Cuando en un futuro próximo las piezas de composite termo- plástico reforzadas con fibras continuas estén disponibles, re- portarán la mejor combinación de ahorro de peso, eficiencia de costes y rendimiento para los componentes de la carrocería y el chasis. Los lamina- dos de fibra o las cintas nos permiten producir piezas por moldeo por inyección que están reforzadas localmente con fibras orientadas en la dirección a la carga mecánica exis- tente y a la vez, integran funciones adicionales y modula- rización mediante el moldeo por inyección tradicional. De este modo, el moldeo por inyección y la fibra continua se combinarán de manera óptima. ¿Laminado o cinta? Los dos productos semiacabados cumplen diferentes funciones: los laminados termoplásticos son tejidos de fibra impregnados con termoplásticos, mientras que las cintas unidireccionales se disponen en capas, las cuales deben producirse en primer lugar a partir de cintas de fibra impregnadas. Por tanto, los laminados termoplásti- cos son más aptos para las piezas híbridas de gran super- ficie y propiedades cuasi-isotrópicas, mientras que las cintas unidireccionales son más adecuadas como inser- tos para refuerzos locales de las piezas inyectadas con termoplásticos. Consolidación y gran inversión Fruto del trabajo conjunto con los clientes del sector de la automoción, los expertos de BASF se han fijado una meta de tres años para desarrollar conceptos de produc- ción para composites termoplásticos con refuerzos de fibra continua para piezas de carrocería y chasis. Para ello, todos los socios de la industria deben construir jun- tos una base de ‘know-how’ para desarrollar los materia- les, la tecnología del proceso y el mercado. Por su parte, BASF se propone invertir una gran suma para la investi- gación y el desarrollo de actividades relacionadas con composites durante los próximos tres años. Algunos pro- yectos de los clientes ya se han puesto en marcha, y BASF está listo para contribuir con su conocimiento sobre la formulación y procesamiento de termoplásticos de y tejidos de fibra. I UNIVERSALES panorama