tecnología 92 TUBERÍAS Figura 5: Efecto del enfriamiento por aire en el cabezal 'Helix VSI-T'. tar la temperatura del fundido con la cizalla en el material, ya que el sistema de distribución actúa en el flujo del ma- terial en la dirección de la extrusión. Este reto se puede resolver de dos formas. Una de ellas es el uso de más de una espiral para reducir los ratios de flujo y de cizalla por distribuidor. Este es el principio del sistema 'KryoS' pre- sentado en 2008. En la aplicación patentada tres distri- buidores en espiral están apilados entre sí. Un factor clave es que las tres capas de material de, por ejemplo, tres distribuidores en espiral, están enfriadas por ambos lados ya en el cabezal del tubo. Con este principio la temperatura del fundido en la salida de la hilera se pudo reducir de 210 (temperatura a la salida de la extrusora) a 170 °C.Con esta tecnología se puede reducir la deformación. La otra forma de responder al reto es una combinación de una espiral con grandes huecos para reducir la cizalla con un sistema de distribución basado en una placa difu- sora de contraflujo, el sistema probado 'VSI'. Combinado con el aire del enfriamiento interno del tubo, estos cabe- zales pueden ser enfriados internamente por el aire ab- sorbido a través del cabezal del tubo. La figura 5 muestra cómo ese flujo de aire en el cabezal 'helix VSI-T' puede ser ajustado en el cabezal y cómo funciona el principio de enfriamiento por aire. Al final la temperatura del fundido no aumenta sino que se reduce al salir de la hilera. Extrusión de PO para tubos macizos Los tubos de PE de 1600 mm han sido el estándar máximo de la industria durante mucho tiempo. Solo en los primeros años de este siglo se dio el paso a los 2.000 mm. En una aplicación en la que se extruyen tubos de hasta 2.000 mm en el océano el reto era el arrastre que pudiera tirar y soste- ner el tubo. Durante la puesta en marcha se necesita la fun- ción normal de estirado, mientras que en producciones PLASTICOS largas con tramos de tubo por encima de 500 m de longitud, el arrastre debe sostener el tubo para evitar un movimiento demasiado rápido del tubo hacia el mar. En 2011 se realizó el primer tubo de 2.500 mm con las mismas condiciones de producción, extruyendo hacia el océano. Esta línea de pared sencilla se basa en la extru- sora más potente de PO del mercado, que puede alcanzar un rendimiento de 2.200 kg/h de PE. El cabezal helix VSI se basa en la experiencia de la tecnología de 2.000, aun- que las paredes que se producen son mucho mayores. También esta línea tiene un arrastre muy especial que no solo ralentiza el tubo sino que además hace posible el mantenimiento de la máquina durante la producción con un acceso especial y un engranaje de seguridad Ahora existe una línea produciendo tubos de 2.500 con paredes más gruesas y con tecnología de enfriamiento interno del tubo. Las paredes, por encima de los 100 mm están pensadas para tubos de presión para agua, con ca- pacidades todavía desconocidas. Cuanto mayores los diá- metros y las paredes, más pesan los tubos y más material se almacena en el inicio de un tubo. El reto es llevar el tubo a tolerancias lo antes posible. El reciclado de los tubos de inicio es voluminoso, con diámetros por encima de los 2 m y paredes de más de 100 mm. El valor de una material en una línea como esa puede fácilmente superar los 300.000 euros. La forma de optimizar la pro- ducción y de reducir la necesidad de mano de obra es una tecnología de cabrestante que permite la producción in- mediata de tubo. Esto requiere una velocidad del cable del cabrestante controlada y una sincronización total con la línea de extrusión Tecnología de coextrusión de PO para tubos macizos También en la coextrusión están aumentando los tama- ños de los tubos, aunque no tan rápidamente como en el UNIVERSALES