tecnología 90 TUBERÍAS Figura 4: Aplicación patentada 'helix KryoS'. dientemente de las condiciones de producción. Propor- cionan el mejor ratio de coste / prestaciones en los diá- metros y en espesores de pared pequeños y en rendimientos medios. El sistema de doble araña da el mejor rendimiento en tubos grandes de PVC con rendi- mientos elevados. Estos cabezales de doble araña están hechos de forma que no se producen marcas de flujo por toda la pared del tubo. Esto es una ventaja especialmente en la extrusión de grandes tubos. Además, estos cabezales de doble araña tienen canales de flujo más cortos y secciones más grandes en comparación con la versión de araña sencilla, lo cual reduce la creación de presión en la masa fundida en el cabezal. Otras ventajas son la menor necesidad de material de purga, menores tiempos de residencia, me- nores tamaños del cabezal y la hilera y menos peso. Tubos de poliolefinas: desarrollo histórico del uso de tubos Cada vez más se están fabricando tubos de gran diámetro como tubos lisos. Los diámetros máximos han crecido constantemente durante los últimos años. Si el pasado siglo el mayor diámetro en todo el mundo durante mucho tiempo fue de 1.200 mm, el tamaño 1.600 mm le adelan- tó en el año 2000 con la entrega de la primera línea de nuestra fábrica en Viena. En este siglo, el primer tubo de 2.000 mm se produjo en 2004 y la siguiente se línea se entregó por parte de la fábrica de Bad Oeynhausen a fi- PLASTICOS nales de 2006. Con un récord de 2.500 kg/h se instaló una línea de 2.000 mm en 2011. También fue en 2011 cuando se hicieron posibles los primeros tubos de 2.500 mm. Estos tubos de gran diámetro requieren rendimien- tos de la extrusora extremadamente elevados. Las extrusoras de PO alcanzan nuevos niveles de rendimiento A lo largo de los últimos 50 años el rendimiento de las extrusoras monohusillo se ha incrementado notablemen- te. Como ejemplo, el husillo de tamaño 90 mm ha visto aumentar su capacidad de producción en 18 veces. En 1960, una extrusora de 90 mm se fabricó con un husillo de 20 L/D para lograr una capacidad de 100 kg/h. Al final del pasado siglo, el ratio L/D llegó hasta 30, mientras la capacidad de producción aumentó en 6 veces hasta los 600 kg/h. Con el desarrollo de las extrusoras de 36, 37 y ahora 40 L/D, el incremento de la capacidad siguió cre- ciendo (fig. 2). Hoy en día una extrusora de 90 mm y 40 L/D produce 1.800 kg/h de masa fundida de alta calidad y baja tempe- ratura de fundido. Con un rendimiento de 1.300 kg/h con Borealis BorSafe HE 3490 LS se midió una temperatura de la masa fundida de 206 °C (fig. 3). La máquina más potente para la extrusión de tubos en el mercado es ahora mismo una extrusora 120-40 L/D con capacidad para 2.200 kg/h. El enfriamiento interno del tubo reinventa la extrusión de tubos de PE Mientras los rendimientos y los espesores de las paredes de los tubos de PE aumentan, también crece la longitud de enfriamiento. La longitud de las líneas está ya cerca de los 100 m e incluso por encima, condicionando así mu- chas fábricas. Para afrontar este reto battenfeld-cincinnati fue pionera en la tecnología de tubos con enfriamiento interno por aire. La idea del enfriamiento interno de los tubos y los perfiles ya se había discutido anteriormente en el siglo pasado, pero no se produjo su industrialización. La primera solución industrializada y disponible en el mer- cado se presentó al público en unas jornadas de puertas abiertas en Viena, el 19 de septiembre de 2008. Desde entonces se han instalado 13 líneas con esta tecnología en todo el mundo. En este concepto, el cabezal del tubo debe tener un paso para el aire en su cuerpo. Junto a la salida del paso de aire hay un conducto que lleva a una UNIVERSALES