85 TUBERÍAS Las tuberías de termoplástico son un éxito en todo el mundo. Si no son todavía líderes en un mercado, presentan el mayor crecimiento, principalmente por- que permiten el mejor diseño par las diferentes aplicacio- nes en sectores como el del agua, gas, aguas residuales, instalaciones domésticas, conducciones de agua o mu- chas otras. Hoy en día, especialmente teniendo en cuen- ta la recesión económica, se buscan aplicaciones que tengan un buen potencial de crecimiento. En el sector de la minería, por ejemplo, se utilizan los tubos para conducir el lodo, en la industria del gas se requieren cada vez más para transportar el agua tratada y la industria de aguas re- siduales, otra de las de mayor interés, sigue utilizando tubos de hormigón en algunas zonas del mundo. Algunos países han mostrado durante años un incremento de la cuota de mercado de los tubos de plástico hasta llegar al 90%, sin contar con la actividad de reposición de tubos deteriorados. La demanda de sistemas ecológicos y las exigencias de higiene en los sistemas para aguas residuales proporcio- na hoy en día aún más oportunidades para los sistemas de tubos de plástico flexibles. La definición de tubos gran- des depende mucho de la aplicación a la que se destinen. Se habla de tubos que generalmente tienen un diámetro de 500 ó 630 mm, sin límite superior. Los proyectos ac- tuales ya piensan en utilizar tubos de 3 m de diámetro o más. Sus principales aplicaciones son tuberías municipa- les bajo tierra para suministro y desagüe de aguas. Así, se suele hacer otro tipo de distinción entre dos tipos de grandes tubos de plástico: tubos de presión o tubos sin presión. Los tubos bajo presión, que se utilizan principal- mente para agua potable y gas, se dimensionan para so- portar la presión interna necesaria del elemento que transportan. En estas aplicaciones se están utilizando tubos de pared maciza. El factor decisivo para establecer el espesor de la pared es el índice de la presión. Las car- gas exteriores resultantes de su instalación bajo tierra jue- gan un papel irrelevante. Los tubos sin presión son los que se utilizan normalmen- te para aguas residuales. Están instalados bajo tierra y las cargas exteriores de la tierra son la carga más importante que padecen. En esta aplicación es muy importante la ro- bustez del aro, para que soporten la carga. Por este mo- tivo, además de los tubos de paredes macizas, interesan especialmente los tubos con paredes estructuradas. De- pendiendo de las exigencias y de los diseños diferentes, la cantidad de material necesitado puede incluso reducir- se a la mitad utilizando espesores de pared más delgados y diseños estructurados. Hay otro tipo de tubos, cuyo mejor ejemplo son los gran- des tubos de entrada y salida en lagos, en los que las pa- redes son habitualmente macizas a pesar de que no hay una presión constante desde el interior. Esto es así debi- do a las grandes deformaciones del tubo durante su uso, especialmente si están instalados sobre el fondo. Cuando se utilizan sistemas perfilados para responder a estos re- querimientos, el beneficio económico se minimiza. Puede destacarse en este tipo de aplicaciones un ejem- plo que representó en 2007 el tubo con mayor espesor existente: se trataba de un tubo de 1.200 mm de PE PN 16, SDR 11 con espesor de 109,1 mm. Los tubos están instalados en el Bósforo donde se encuentran dos líneas, cada una de ellas de 1,8 km de longitud. Transportan 300.000 m3 de agua al día. Técnicas de producción alternativas para grandes tubos La tecnología de enrollamiento en espiral es hoy en día el único método de producción para tubos de termoplás- ticos por encima de 2,5 m. El método consiste en enrollar perfiles extruidos alrededor de cuerpos de conformado con el diámetro de tubo necesario. Para lograr los espe- sores de pared deseados se colocan diversas capas de perfiles y se sueldan. El material más habitual para este tipo de tubos es el PE, aunque el PP está ganando últi- mamente en importancia (fig. 1). Otro sistema de producción para tubos de grandes di- mensiones es la extrusión de tubo coarrugado. Dado que la masa fundida para formar la forma exterior debe ser conducida al coarrugador, con frecuencia se producen ca- nales de flujo largos y estrechos en la boquilla del cabezal. Es habitual que esto genere presiones de la masa fundida superiores a las recomendadas para una extrusión suave y cuidadosa del tubo. La producción de cada uno de los diámetros en la extru- sión de tubo coarrugado requiere su propio set de hileras de conformado. Por otro lado, este aumento en los cos- tes de inversión se compensa por la elevada capacidad de producción de la máquina. Los tubos coarrugados de doble capa convencen especialmente cuando se necesi- PLASTICOS UNIVERSALES tecnología