panorama 67 ENVASES Gracias a sus innovadores sensores, los sistemas Titech autosort analizan y clasifican los diferentes materiales con mayor velocidad y precisión que las técnicas convencio- nales, incluyendo la clasificación manual. Titech autosort 4 es el primer sistema de escaneado por infrarrojo cerca- no (NIR) que no requiere una fuente de luz externa para su funcionamiento, ya que incorpora la tecnología Flying Beam, que integra las lámparas en el interior de la caja del escáner e ilumina sólo el área exacta de la cinta trans- portadora que escanea. Esta tecnología aporta como prin- cipales beneficios una mayor estabilidad en la fase de detección, una reducción del consumo de energía eléc- trica, hasta un 70%, y una menor necesidad de manteni- miento. En cuanto al proceso de instalación, adecuación al pro- yecto existente y atención técnica de Titech, Javier Pazos también está satisfecho: “El servicio postventa ha reali- zado una excelente gestión minimizando cualquier incon- veniente. Hemos compartido bastante tiempo con los técnicos y ello nos ha permitido familiarizarnos rápida- mente con el funcionamiento. Además, hemos firmado un contrato de mantenimiento con Titech para mantener una buena asistencia técnica y garantizar el mejor rendi- miento de los equipos”. Esta es la mejor manera de tener el conjunto de separadores ópticos optimizados y con un mínimo riesgo de averías, ya que implica revisiones pe- riódicas del funcionamiento mecánico, eléctrico y neumá- tico de los equipos y también la actualización del software y recalibrado de los sensores, operaciones que consiguen aumentar el nivel productivo de los ópticos. El proceso de clasificación de los autosort 4 en la línea Hay un total de 3 equipos instalados, trabajando sobre el flujo de rodantes del separador balístico: una unidad de una anchura de 1.000 mm (Titech autosort 4 [NIR][S1000]) y dos unidades de 1.400 mm de ancho (Ti- tech autosort 4, [NIR][S1400]), estos últimos de doble track. El primer equipo separa los plásticos del resto del material (no plásticos). Estos dos flujos caen separada- mente sobre una cinta dividida longitudinalmente que alimenta la cinta de aceleración del segundo separador óptico. En este siguiente separador óptico, de doble track, se se- para el PET del flujo de plásticos y el Brik del flujo de no plásticos. Ambos materiales van a cabina de triaje para control de calidad. El resto del material alimenta al tercer separador óptico, también de doble track, que separa PEAD del flujo de plásticos, quedando por defecto el plás- tico mezcla; mientras del flujo de no plásticos separa todos los posibles plásticos que pudieran haber llegado a este punto para su recirculado al inicio de la cadena de ópticos. Este diseño con sistemas de Doble track ha permitido a Limasa optimizar la inversión, ya que un único óptico es capaz de separar dos fracciones cada vez, pero mante- niendo los ratios de recuperación y pureza de los mate- riales separados por los Titech al máximo. Ello, junto a la nueva generación de Titech autosort, ayuda a alcanzar y superar el 95%, tal y como las primeras pruebas han mostrado. Además del innovador sistema de iluminación del escá- ner, ya comentado, esta nueva generación de equipos in- cluye otras características avanzadas, como una tarjeta para el control de las válvulas de soplado de alta capaci- dad, una unidad de control más potente (CU) y un nuevo concepto de bloque de válvulas. La CU está dotada de un ordenador industrial, que ofrece un rango de temperatu- ras ampliado y dispone de refrigeración pasiva a base de disipadores de calor. Por su parte, los nuevos bloques de válvulas de Titech, con controladores de alta velocidad, permiten una precisión y una pureza de separación aún mayor con válvulas hasta 3 veces más rápidas, con menor separación entre sí (25 mm), de menor diámetro (2,2 mm) y con menores consumos (aprox. 200 l/min), en lugar de 30 mm de separación, 3,5 mm de diámetro y 300 l/min de consumo de las válvulas estándar de la an- terior generación de Titech autosort. I PLASTICOS UNIVERSALES