63 I+D El moldeo por inyección es un pro- ceso complejo, en el que garanti- zar la calidad de la pieza final depende de varios factores relacionados entre sí, especialmente la temperatura y la presión dentro del molde durante el proceso de inyección [2,3]. Cualquier anomalía en alguno de los parámetros del proceso afecta a la calidad final de las piezas. Por esta razón, es necesario realizar una serie de modificaciones en los moldes hasta conseguir optimizar la calidad de la pieza a inyectar, así como configurar adecuadamente los parámetros de la máquina antes de pasar a la producción. Existen numerosos estudios sobre cómo controlar el pro- ceso de inyección. La mayoría de ellos se basan en la sensorización de las fases críticas del proceso. Por ejem- plo, la presión y la temperatura en el molde durante la in- yección son buenos indicadores que permiten predecir la calidad de la pieza final. Colocar sensores de presión y de temperatura en el interior del molde permite caracterizar las curvas que permiten identificar la calidad de la pieza final antes de abrir el molde, disminuyendo la inspección visual como medio de control de calidad. Sin lugar a dudas, la información que proporcionan los sensores es de extrema utilidad para optimizar el proceso de inyección y evolucionar hacia un sistema ‘Turn-Key In- telligent Mould’ (Puesta a Punto de Molde Inteligente). Pero, para obtener la mejor información que permita pre- decir la calidad de la pieza final ¿cuál es el conjunto míni- mo de sensores necesario?, y ¿cuál debe ser su ubicación en el interior del molde? La instalación de un sensor en un molde implica su perforación y, por tanto, un incremento tanto del coste del mismo como del tiem- po necesario de ajuste del molde en la máquina. Por ello, se debe optimizar el número y ubicación de sensores en el molde. El reto por tanto es el siguiente: Dada una geometría de molde, un material, unos puntos de inyección establecidos y un conjunto de defectos que se desean evitar, el reto consiste en diseñar un sistema que proporcione el conjunto óptimo de tipos de sensores y su ubicación en el molde que proporcionen la informa- ción más útil para establecer un control de calidad eficaz Instalación de sensores de presión indirecta. durante la fase de producción. ‘La información más útil para establecer un control de ca- lidad eficaz’ es un concepto difuso que sólo puede calcu- larse a través de simulaciones numéricas, lo que requiere un gran gasto computacional. En el centro tecnológico Ascamm se ha desarrollado un sistema que combina el conocimiento tácito de los expertos y el conocimiento ex- plícito encontrado en los manuales y bibliografía, lo que permite reformular el reto de la siguiente manera: Dada una geometría de molde, un material, unos puntos de inyección establecidos y un conjunto de defectos que se desean evitar, el reto consiste en desarrollar un nuevo sistema que permita extraer e implementar el conoci- miento de los expertos respecto a los tipos de sensores y su ubicación en el molde que proporcionen la informa- ción más útil para establecer un control de calidad eficaz durante la fase de producción. 1. Parametrización del problema El primer paso es identificar los parámetros que los ex- pertos usan para poner sensores en un molde (datos de entrada): 1. Parámetros asociados a la geometría del molde: • WT: espesor máximo de la pared de la cavidad del molde. • # C: Número de cavidades. • FL: longitud máxima de flujo. Este parámetro depende del número de puntos de inyección y de su localización en la geometría del molde. 2. El tipo de material a inyectar es otra variable a tener en cuenta. Según los expertos, la densidad del material de- termina el tiempo de llenado. La tabla 1 muestra la lista de materiales usados para validar el sistema. PLASTICOS UNIVERSALES tecnología