plásticos universales EnvaSES 89 yecta gas mientras el producto se introduce dentro del envase, facilitando así el pre-mezclado. Seguidamente otro embudo actúa para propor- cionar mayor obertura de la bolsa y facilitar la descarga, a la vez que se inyecta nitrógeno en el interior para evacuar el oxígeno residual. Paso previo a la estación de sellado y cierre de la bolsa, tenemos la zona de estirado donde se realiza un importante barrido de gas para que el oxígeno residual sea el mínimo posible y el producto mantenga las mejores propiedades. El tipo del film a utilizar para el envasado de snacks suele tener como recomendado una composición de multicapas, con grosor en micras adecuado. Como ejemplo, y en el caso de una bolsa de pe- queña capacidad para contener galletas saladas para consumo rápido, la suma del film complejo de dos capas no debería ser inferior a 60 micras de grosor, por ejemplo PET12/PE50, pero tampoco sería aconsejable ir a gramajes muy altos porqué entonces se está encareciendo el coste del envase y además comportaría el aumento de la temperatura y la presión a las que debería trabajar la máquina. Cuando el tamaño de la bolsa es de mayor vo- lumen o peso, y es previsible que su contenido se consuma en varias veces, es recomendable disponer de un sistema de auto cierre (Zipper) para conservar al máximo las propiedades del producto una vez abierta la bolsa. En estos casos se recomienda el incremento del grosor del film, en especial el PE (polietileno), mante- niendo la capa externa de PET (poliéster). En los casos en que el peso a envasar sea importante se puede combinar la composición del film desde PET12/PE70 a PET12/PE100 según el tipo de producto. Se puede también recurrir al Aluminio (AL) y con un grosor de 9 micras suele ser suficiente obteniéndose un film tipo tricapa. La combinación PET12/ALU9/PE80 es común y cubre el envasado seguro en un rango muy amplio de productos. En ahorros de costes y en algunos casos, buscando la economía del film se ha sustituido el aluminio por una capa de metalizado a base de partículas, situada entre la capa externa no sellable (PET) y la interna (PE). Los avances tecnológicos en los materiales fle- xibles complejos que forman parte del envase han permitido mejorar los parámetros esenciales de tiempo, presión y temperatura, influyendo en el sistema de sellado y calidad, alcanzando los objetivos de seguridad que debe cumplir un envase alimentario Los snacks suelen tener un alto contenido en sal. En estos casos en la construcción de la máquina envasadora es acon- sejable utilizar materiales inoxidables tal y como es el acero inoxidable tipo AISI-316, el ti- tanio o ciertos materiales plásticos resistentes a la salinidad, de lo contrario se podría producir corrosión en las partes en contacto con el producto y con el tiempo de la máquina por limpieza. La fabricación de maquinaria totalmente cons- truida con sistemas controlados mediante servo, y sus programas de gestión, permiten un mayor control de las diferentes etapas productivas, al tener diferentes ejes independientes de trabajo. La independencia de trabajo al no tener un eje solidario permite en muchos casos incrementar el tiempo de sellado, la presión o el tiempo de dosificación, simplemente con una variación en el diseño de las levas electrónicas, lo cual permite de manera sencilla aportar una mejor garantía de formación del envase y su llenado, dando con ello una mayor garantía de calidad en el producto. I PLASTICOS UNIVERSALES