LÁSER Célula de corte y soldadura 3D de TruCell 8030. Foto: Trumpf. sistemas de monitorización, los fallos únicamente son detectados una vez tienen lugar y la pieza se ve ya afectada. En procesos como el mecanizado, por ejemplo ante la aparición de una vibración excesiva, sobre todo cuando la operación no es la de acabado, es posible revertir la situación mediante un sistema de control ade- cuado y salvar la fabricación, sin embargo, en los procesos como el SLM no existe una operación posterior que elimine la zona afec- tada, por lo que la detección de defectos que afecte a la integridad final, es algo crítico, aún y cuando dicho defecto no suponga la inestabilización del proceso y no sea necesaria la interrupción de la fabricación. En función de la aplicación final, dicho defecto se considerará admisible o no, siendo lo habitual descartar directa- mente la pieza que contiene el defecto. En aplicaciones críticas es necesario garantizar la misma estructura metalúrgica y mismas propiedades mecánicas en la totalidad de las piezas fabricadas por SLM en distintos lotes y distintas máquinas. Sin embargo, debido a la gran cantidad de variables que afectan el proceso, sigue siendo un reto en el que a día de hoy se sigue trabajando con la dedicación de amplios recursos y esfuerzo. El interés y la apuesta a nivel industrial por la tecnología SLM es evidente, prueba de ello son las cada vez más numerosas empresas dedicadas a dar servicio y la presencia cada vez más notable de gran- des compañías de la industria de fabricación, tales como GE, DMG o Renishaw, que han optado por involucrarse directamente en el desarrollo de procesos como el SLM o incluso el LMD. Dicho impulso se traduce en la continua evolución y nuevos desarrollos que son presentados año tras año en las distintas ferias del sector con una clara tendencia hacía equipos más productivos, con la combinación simultánea de varios láseres y hacía máquinas con mayores volú- menes de trabajo, como la máquina A.T.L.A.S de GE presentada en la FormNext de 2017, que dispone un volumen de trabajo de 1.100 x 1.100 x 300 mm y que a día de hoy es la más grande del mercado. En aplicaciones de micro-procesado, lo más habitual, es emplear fuentes láser de menos de 1.000 W que, en función de la aplicación, pueden ser continuas o pulsadas 37 Láser de fibra de 100 kW YLS 100000. Foto: IPG Photonics. INDUSTRIA AUTOMOCIÓN