Momento de la intervención de Rocío Núñez, responsable de Desarrollo de Negocio 3DS de Principia Ingenieros. IMPRESIÓN 3D 34 La solución de Dassault Systèmes para fabricación aditiva se centra en cinco bloques principales: materiales, diseño generativo, fabri- cación y simulación, control de fabricación y una plataforma para poner en contacto a clientes con proveedores de fabricación aditiva. En cuanto a materiales, la empresa cuenta con el software Biovia, que permite simular y certificar nuevos materiales y aleaciones de manera digital. En lo referente al diseño generativo, Óscar Puente señaló que su software Catia no solo va dirigido a la fabricación aditiva, puesto que también es válido para el mecanizado o fundición. La diferencia es que con la impresión 3D, a la hora de diseñar, “nos tenemos que olvidar de todo lo que hemos hecho durante los últimos 20 años, ya que ahora tenemos la opción de hacer un diseño inteligente”, explicó. La ventaja de trabajar en una plataforma con todas estas soluciones integradas, como es el caso del 3DExpercience, es que se va a trabajar siempre en la misma pantalla: “El enfoque tradicional sería trabajar con un software de CAD, el que sea, hacer el cálculo por elementos finitos preliminar, hacer una optimización topológica, reconstruir la geometría y recalcularla... Ahora lo hacemos todo en la misma plataforma, sin tener otro tipo de usuario que tenga que ser experto en otro software, ni intercambio de ficheros y sin tener total control de las posibles modificaciones”, declaró. Y añadió: “En Dassault somos los mejores en la reconstrucción de la geometría y en generar diferentes escenarios o estudios de diferentes tipos de piezas para ver cuál es la que mejor se adapta a lo que necesitamos”. Tras Óscar Puente, tomó la palabra Rocío Núñez, responsable de Desarrollo de Negocio 3DS de Principia Ingenieros, partner de Dassault Systèmes. Rocío Núñez explicó que para poder abordar de forma adecuada un proyecto de fabricación de una pieza con tecno- logía aditiva, no basta con la optimización de la geometría; también es necesario regenerar la geometría de forma adecuada. Y una pla- taforma como 3DExperiencie permite resolver “culos de botella” con este entorno integrado: optimización, validación mediante ele- mentos finitos y una reconstrucción de geometría ágil. Rocío Núñez explicó también que un proceso de fabricación aditiva es más complejo que uno tradicional, “porque hay cambios de fase, y todo el proceso en sí, además, afecta a las propiedades del material y también a la geometría, porque hay distorsiones. Por lo cual, hacer un diseño bueno para fabricación aditiva no es solamente dibujar la pieza y optimizarla; es importante tener en cuenta todo el proceso, desde el principio hasta el final”. Por tanto, “lo que puede hacer efi- ciente todo un proceso de definición en fabricación aditiva es poder optimizar, reconstruir la geometría, definir los parámetros que se van a imprimir, poder simular el proceso, poder estimar las distor- siones residuales, saber si quedan poros dentro. La mejor forma de hacerlo es tenerlo todo integrado en una plataforma y esto es a lo que aspira Dassault Systèmes con su estrategia”. Una vez optimizada la pieza y con una geometría válida, solo hay que cambiar de aplicación dentro de la plataforma 3DExperience, y esa misma geometría pasa a la siguiente aplicación. “En caso de Renishaw, se ha incorporado parte de QuantAM dentro de Delmia, la aplica- ción del sistema de Dassault Systèmes orientada a fabricación. “Lo que hacemos en este punto es definir cómo colocar las piezas, cómo orientarlas, como hacer el mesting, generar los soportes, definir los parámetros de la máquina, trayectorias de los láseres, y desde aquí comunicar con las propias máquinas de Renishaw”, explicó Núñez. Seguidamente, empieza el proceso de simulación para determinar cuánto tiempo se tardará en imprimir la pieza. “Lo más importante es que estos parámetros están validados y se pueden guardar dentro de la plataforma en forma de patrones, que se podrán volver a usar”. En el caso de la tecnología de lecho de polvo metálico, la simulación del proceso de fabricación se realiza en dos fases: con la estimación del problema térmico, por un lado, y el termomecánico, por el otro, aun- que Dassault Systèmes está trabajando para resolver estos problemas de forma conjunta y acortar el proceso. Al tener todo el proceso inte- grado dentro de la plataforma, se pueden modificar parámetros: “Se podrían plantear estudios de diseño y experimentos, variando dife- rentes parámetros con el objetivo de que podamos optimizar todo lo optimizable en el proceso de fabricación aditiva, que es desde modificar el CAD, modificar el set up o los inputs de la máquina, la orientación, el nesting, la estructura de soportes...”. Por ello, y como conclusión, Rocío Núñez aseveró que “es necesario abordar que todo sea eficiente de manera global, de principio a fin, y la manera de hacerlo es en un entorno completamente integrado que elimine los tiempos perdidos entre fases”. Casos de éxito en el sector del automóvil El CEO de la empresa Addimen, Joseba Sagarna, explicó en su pre- sentación casos de éxito desarrollados por su empresa en el sector del automóvil. Addimen, creada en 2014 en Vizcaya, ha sido adqui- rida recientemente por Gonvarri Steel Services, del Grupo Gestalt, empresa destacada en el procesado de acero y aluminio plano. “Gonvarri nos ha adquirido como una nueva línea de producción, siguiendo su apueta por la Industria 4.0”, explicó Sagarna. Addimen se dedica a fabricar piezas metálicas para todo tipo de sectores industrial y empresas de todos los tamaños. Los principales materiales que usa son el acero martensítico 1.2709, de gran dureza y resistencia a la corrosión y buena maquinabilidad. Este acero es ideal para insertos para moldes de inyección, componentes maríti- mos o herramientas. Por otro lado, el titanio, de alta resistencia y bajo peso, buena expansión térmica y maquinabilidad, usado bási- camente en sectores como el aeroespacial, motores de automóvil, aplicaciones marítimas o joyería. El acero inoxidable AISI 316, resistente a la corrosión, con buena soldabilidad, maquinabilidad y acabado, está indicado en aplicaciones médicas, aeroespaciales, automotrices y petroquímicas. Por último, el aluminio proporciona baja densidad, alta conductividad, buen posprocesado y está indi- cado para automoción, el sector aeroespacial y el consumo.