el área de trabajo, ya que los láseres no solo cubren una parte de la placa, sino que alcanzan los 250 x 250 mm, de manera que se puede distribuir su trabajo de manera muy eficiente y aumentar mucho la productividad. Los equipos de Renishaw son máquinas pensadas para reducir al máximo la intervención del operario, de manera que la recirculación del polvo se haga de manera automática para que la vida de los filtros esté definida por el funcionamiento real del filtro, no por horas de trabajo, determinando automáticamente que el fil- tro ha llegado al fin de su vida útil. También están pensados para ser usados en un entorno industrial de continuo, por lo que la marca ha aumentado mucho sus prestaciones, la calidad de los productos, la repetibilidad y su robustez. El siguiente paso trazado por Renishaw es la comparación o medi- ción en línea, es decir, en el propio proceso de fabricación ser capaces de medir y verificar lo que se está fabricando, si está dentro de especificaciones o no, ser capaces de retroalimentar tanto a los sistemas de fabricación aditiva como de mecanizado posteriores. El software de control de proceso de la compañía es InfiniAM con dos niveles de control, dos niveles de hardware y software llamados InfiniAM. El InfiniAM Central monitoriza los parámetros y sensores de los que dispone la máquina para que al final de la fabricación se obtenga una trazabilidad de en qué condiciones de trabajo se ha producido cada lote y adjuntarle un informe. La estadística con los datos de productividad se puede controlar desde una aplicación de móvil. Para industrias más exigentes, con un nivel de control superior, está el InfiniAM Spectram, que es un control de calidad real de pieza, no del proceso. Para ello, se han integrado distintos sensores dentro de la cámara de fabricación. Con este sistema se puede comparar los datos de una fabricación a otra que se haya hecho anteriormente y cuyos datos se consideren datos patrón. El software los compara y determina si hay diferencias entre ellas, de manera que se puedan minimizar los ensayos de tomografía poste- riores. “Una vez fabricado aditivamente la pieza, la mayor parte de las veces la vamos a tener que mecanizar a posteriori. Antes de lle- gar a la fase de mecanizado, podemos verificar cómo se ha fabricado esa pieza, si está dentro de especificaciones y con esta información, el sistema determina la posición relativa real respecto al útil para corregirla en el centro de mecanizado y empezar a mecanizarla”, explicó Iñigo. La siguiente fase es el mecanizado de las piezas. “Una de las pre- guntas que muy a menudo nos hacen los talleres de mecanizado es si la fabricación aditiva acabará con su trabajo. Los mecanizadores van a seguir mecanizando. Van a mecanizar piezas distintas, con menos cantidad de material a mecanizar y con geometrías que de otra manera no se podrían mecanizar. También tendrán otros materiales, aprovechando las nuevas ventajas de esta tecnología, como por ejemplo los materiales en base níquel, inconeles, etc., muy complejos para el mecanizado, pero que con aditiva se pueden hacer preformas y acabar simplemente mecanizando un par de milímetros, por ejemplo”. Para ello, se integran distintos sistemas de software y hardware de Renishaw, como por ejemplo la sonda de escaneado en continuo Sprint y NC Perfect Part, un software que permite hacer la realineación de los 5 ejes de la máquina para recal- cular las rutas de mecanizado en función a la posición real de la pieza en el centro de mecanizado. Por último, está la fase de inspección dimensional final o verifica- ción. Para ello, Renishaw utiliza su cabezal de medición de 5 ejes en continuo, ya que se tratan de geometrías complejas. “Hay que ser Iñigo Bereterbide: "En la fabricación aditiva hay que buscar un sistema que proporcione una producción robusta y estable capaces de verificar estas geometrías a una alta velocidad, pero con una capacidad de precisión muy alta, generando el mapa de error de colores para retroalimentar la fase de diseño”, señaló. A modo de conclusión, Iñigo Bereterbide destacó que en la fabri- cación aditiva hay que buscar un sistema que proporcione una producción robusta y estable, cosa que, a día de hoy, solo se con- sigue en el nicho de áreas de trabajo por debajo de 250 mm. “Para dar el salto a máquinas mayores, las industrias como la automoción o la aeronáutica deben estar seguras de que el proceso es lo sufi- cientemente estable. No es tan sencillo escalar una máquina de estas características cuando una parte muy importante depende del comportamiento del gas dentro de la cámara. Aumentar al doble la superficie de fabricación introduce muchas variables nuevas en la jugada. Nosotros, en Renishaw, preferimos ir despacio, pero con procesos estables y correctamente desarrollados”, concluyó. CAD, CAM y CAE al servicio de la fabricación aditiva Óscar Puente, Iberia Senior Partner Success Management de Dassault Systèmes, tomó la palabra para mostrar la visión de su empresa respecto a la integración de sus softwares en el proceso de fabricación aditiva, desde el diseño hasta la producción final. Su plataforma 3DExperience es una solución de trabajo colaborativa en que confluyen todas sus soluciones. “Para entender cómo fun- ciona nuestra plataforma de trabajo colaborativo lo comparamos con un teléfono móvil donde instalamos unas aplicaciones”, explicó Puente. Al poner al alance de los diseñadores esta combinación de modelado, simulación y optimización de la fabricación, se eliminan las dificultades que puedan surgir a posteriori. 33 IMPRESIÓN 3D Óscar Puente, Iberia Senior Partner Success Management de Dassault Systèmes. INDUSTRIA AUTOMOCIÓN