mientos en vacío de las herramientas por otro, esta última fase engloba los movimientos de aproximación, retirada y cambios de las herramientas. Operación de mecanizado La aplicación de las condiciones de corte adecuadas es un factor clave del mecanizado. Los fabricantes recomiendan los parámetros de corte en base a su rica experiencia y al conocimiento de los pro- cesos de mecanizado a nivel de microestructuras. Para cubrir estas necesidades, Iscar ha desarrollado la aplicación ITA de selección de herramientas online. El usuario introduce los datos y limitaciones del trabajo a realizar y obtiene una relación de las herramientas más adecuadas para llevarlo a cabo. La aplicación selecciona la mejor solución disponible, que comprende, además de la herramienta óptima (incluyendo profundidad y ancho de corte y número de pasadas), las condiciones de corte, requisitos de poten- cia y resultados de productividad de cada opción. Las posibles soluciones se clasifican según el índice de extracción de metal (MRR), que es directamente proporcional a la productividad. Los usuarios pueden utilizar la base de datos principal para aplicar la última tecnología y óptimas condiciones de corte y así obtener una elevada productividad con la máxima eficiencia y el mínimo coste. Movimientos en vacío No podemos obviar los movimientos en vacío durante el meca- nizado, ya que son tiempos muertos que implican un coste. Iscar aborda este tema recomendando a los fabricantes la revisión de los procesos tecnológicos y la utilización de herramientas combi- nadas, para así reducir el número de movimientos en vacío de la herramienta. Herramientas combinadas, una gran solución Dado que los modernos procesos tecnológicos necesitan docenas de herramientas, este aporte a la optimización de la producción es muy importante. El diseño de cada una de las herramientas combinadas se realiza considerando los parámetros del centro de mecanizado, como el máximo diámetro de corte, el límite de veloci- dad del husillo y la potencia entre otros. La figura 1 muestra como ejemplo, una herramienta combinada Iscar para el mecanizado de un portamanguetas de fundición. La misma herramienta puede realizar operaciones de taladrado, chaflanado anterior y posterior, escuadrado y fresado posterior. La duración del ciclo de mecanizado se reduce significativamente, hasta un 60%. Se eliminan 3 cambios de herramienta y se reducen los desplazamien- tos de aproximación de forma drástica. El diseño de herramientas combinadas junto a máquinas de varios husillos son soluciones inmejorables en la drástica reducción de los tiempos en vacío. Figura 3. Cabezas de metal duro integral Multi-master MM EDF de 3 labios para chaflanado superior e inferior. Ahorro de espacio La utilización de herramientas combinadas también reduce la capa- cidad necesaria de almacenaje, siendo esto muy importante cuando el espacio en la máquina y el taller es reducido. La capacidad de almacenaje es proporcional al tamaño de la máquina, que a su vez afecta a los costes. Las figuras 2, 3 y 4 muestran diferentes herra- mientas combinadas Iscar. Reducción del coste producción unitario (CPU) La cuestión fundamental para los fabricantes de automóviles es el coste unitario por pieza, y las herramientas de corte son un factor variable que influye en este parámetro. El precio del cuerpo de la herramienta en sí no se considera un valor importante en el cálculo de los costes de una pieza, tienen una vida muy dilatada y si su diseño es modular reducen los costes en caso de accidente, no se consideran como consumibles, aunque por supuesto afecta al coste final, pero, como se muestra en la siguiente ecuación, el número de filos de corte por plaquita sí es muy signifi- cativo, en el caso de que las haya. Esta ecuación sirve para calcular el efecto del precio de la plaquita en el CPU final y aclara la relación entre los diferentes parámetros de las partes desechables (plaqui- tas) de la herramienta. El concepto está claro: el ‘número de filos de corte por plaquita’ el denominador de la fracción, por lo que cuanto mayor sea éste, menor será el CPU. 25 HERRAMIENTAS Figura 2. Brocas pre-thread DCNT (M8-M24) con puntas de taladrar intercambiables y plaquitas de chaflanador, utilizadas principalmente para el roscado previo de agujeros. Figura 4. Fresas de ranurar tipo disco de una cara SSB-LN15-R/L con plaquitas tangenciales LNKX 1506. Ecuación: Esta ecuación básica ayuda a comprender los principios del cálculo del CPU. Se pueden añadir parámetros adicionales como la duración y coste del cuerpo de la herramienta etc., para hacerla aún más exacta. INDUSTRIA AUTOMOCIÓN