Entre otras cosas, el Laboratorio de Semiconductores está equipado con una moderna máquina de rayos X y un microscopio de escaneado con electrones. 60 de Audi, junto con el departamento de Desarrollo Técnico, llevó a cabo una evaluación tecnológica completa para cada aplicación durante la fase previa al desarrollo. Se identi caron y corrigieron los puntos débiles de la tecnología y los del proceso de fabricación. Estos requisitos especí cos para la tecnología Oled se han de nido para proyectos futuros y se han establecido como estándar. Electri cación Audi está impulsando la electri cación de sus sistemas de trans- misión en distintos frentes, al tiempo que desarrolla conceptos de movilidad sostenible. La energía eléctrica está en el corazón de cada vehículo electri cado. Su núcleo está formado por el módulo inversor de corriente: desde el punto de vista tecnológico, este es uno de los componentes más exigentes. Este módulo convierte la corriente continua de la batería de alto voltaje en corriente alterna trifásica para alimentar al motor eléctrico. Los semiconductores de alto rendimiento que hay dentro del inversor de corriente tienen un área super cial de alrededor de 1 cm2. Cada uno de ellos debe con- mutar una corriente de más de 100 A a una frecuencia de 10 kHz. A pesar de la e ciente refrigeración, las pérdidas de potencia en el chip conducen a un rápido desgaste de las conexiones de contacto eléctrico. Empezando con el Audi Q5 hybrid quattro (2011), des- pués con el Audi Q7 e-tron quattro y ahora con el nuevo Audi e-tron completamente eléctrico (2018), los empleados del Laboratorio de Semiconductores han respaldado y garantizado la progresión del desarrollo tecnológico de la energía eléctrica. En su trabajo se incluye la evaluación de las conexiones tecnológicas entre los chips individuales y los disipadores de calor y, posteriormente, asegurar las conexiones térmicas necesarias. Para ello se centraron, sobre todo, en las especi cidades del proceso del que forman parte todas las tecnologías individuales. Entre ellas, la soldadura, la unión de cables y las tecnologías de montaje y conexión. Los resultados fueron de vital importancia para la creación de una norma, que se convirtió parcialmente en un estándar industrial alemán en 2017. Para permitir un pronóstico de vida útil able de cada conexión indi- vidual durante la producción, Audi se ha unido a socios de la industria y del campo de la investigación en el proyecto conjunto RoBE (Robustness for Bonds in E-Vehicles o Robustez para las Conexiones en los Vehículos Eléctricos). El objetivo es al menos duplicar la vida de las conexiones respecto a la típica de la electrónica de consumo. El proyecto, que también incluye a los institutos de investigación Fraunhofer IZM y Fraunhofer ILT, se esfuerza por una comprensión más profunda de las variables y de la mecatrónica de la tecnología de conexiones. Se están desarrollando técnicas de producción alter- nativas, como la soldadura por rayo láser, y se investiga en nuevos materiales de conexión para superar los límites del proceso actual. Conducción autónoma El nuevo Audi A8 es el primer automóvil de producción en serie del mundo diseñado para una conducción autónoma de Nivel 3, de acuerdo con los estándares internacionales. Para ello, además de los sensores de radar, de una cámara frontal y de los sensores ultrasóni- cos, Audi es el primer fabricante de automóviles que también utiliza un escáner láser. El escáner amplía el campo de visión del radar de largo alcance desde un ángulo de 35o grados hasta otro más amplio, de 145o. Gracias a ello, en el futuro el vehículo podrá identi car a otros usuarios de la carretera e interpretar su comportamiento (por ejemplo, los movimientos dentro y fuera del carril) con mucha más anticipación. “Se puede pensar en el escáner láser como un haz de luz que escanea el entorno del automóvil en fracciones de segundo”, comenta Robert Kraus, experto en tecnologías de producción del Laboratorio de Semiconductores. Un espejo que gira rápidamente dentro de su compacta carcasa dirige el potente haz del diodo láser a lo largo del área que se va a escanear. El nuevo escáner láser no sólo detecta obstáculos, sino que también puede determinar la dis- tancia exacta a ellos. Lo hace midiendo el tiempo transcurrido entre la emisión de un impulso láser y su detección en el fotodiodo. Los empleados del Laboratorio de Semiconductores se han estado preparando, desde 2014, para el que el primer uso del escáner láser en el nuevo A8 fuera un éxito. En colaboración con el departamento de Desarrollo Técnico, de nieron especi caciones y requisitos integrales de la pieza y sus componentes individuales. Antes de ser utilizado por primera vez en la rama automovilística, y después de haberse usado en electrónica de consumo, el diodo láser fue some- tido a numerosas pruebas de abilidad y a análisis detallados como parte de complejos ensayos de laboratorio. Sobre la base de estos resultados, se realizaron optimizaciones en el proceso de fabricación de diodos para cumplir con los requisitos de calidad necesarios.• ELECTRÓNICA