DECOLETAJE 42 valores de los principales parámetros de torneado, avance, velocidad de corte y profundidad de pasada, para obtener unos coeficientes específicos de corte mediante los que se pueden predecir las fuerzas que se producirán en un proceso similar. El elevado valor añadido de los componentes fabri- cados para el sector aeronáutico con materiales termorresistentes, hacen necesario alcanzar un pro- fundo conocimiento de los procesos. El uso de nuevas herramientas en este tipo de materiales requiere la realización de múltiples pruebas que constituyan la base de información previa a la aplicación posterior de dicha tecnología. Se han obtenido 3 modelos de corte para la herra- mienta de acabado, tipo A de Prime Turning. Dos de ellos, para torneado en materiales de superaleación tan importantes en la industria aeronáutica como el Inconel718 y el Haynes263. El tercer modelo es en un acero AISI 1055 que sirve de contraste con los anterio- res, como material que no es superaleación [6]. Los resultados, además de los modelos de predic- ción, nos han ayudado a comprender un poco mejor la diferencia de comportamiento de las superaleacio- nes al mecanizar con refrigeración utilizando taladrina o con criogenia y por qué la composición, la estruc- tura y la existencia de diferentes fases de precipitados pueden dar lugar a diferencias en las propiedades físicas que condicionan las fuerzas producidas. Las superaleaciones son, en general, dúctiles, sin embargo, hemos encontrado notables diferencias de comportamiento en cuanto a la dureza, capacidad de eliminación del calor, ductilidad o adhesión de mate- rial entre los materiales utilizados, que pueden ser explicados desde el punto de vista metalúrgico. CASO 2: PRIME TURNING EN PIEZA DEMOSTRADOR Otro caso de éxito de aplicación de torneado de alto avance ha sido en la realización de un demostrador de carcasa aeronáutica realizada en el CFAA. La pieza inicial es una preforma troncocónica hueca a la que se le realizan distintas operaciones de refrentado y cilin- drado antes de alcanzar una forma cercana a la final, antes de otras operaciones con más detalle como son los fresados, taladrados, vaciados, roscados, etc. Las operaciones de torno fueron realizadas mediante mecanizado de alto avance, con procesos de High Feed Turning y Prime Turning. Se utilizó este modelo aproximado como predicción de fuerzas en el proceso de refrentado con Prime Turning empleando una velocidad de corte y profun- didad de pasada dentro de los límites del modelo y avances de 0,2 y 0,4 mm/rev. El resultado, como se puede ver en la figura 10, es una predicción muy buena en los ejes X y Z, si bien el mayor error se produjo en el eje Y, que refleja la fuerza de corte. La conclusión que se puede derivar Figura 8. Diferentes pasos en la realización de la carcasa. Forma intermedia en torneado de desbaste. En el CFAA, como hemos comentado, se han elaborado algunos modelos mecanísticos para la herramienta de Prime Turning en algunas superaleaciones y en acero. El modelo disponible más parecido en cuanto a las características del material es el correspondiente a un acero no aleado de alto contenido en carbono, con gran resistencia al desgaste. El material de la carcasa, sin embargo, era un acero inoxidable martensítico de cromo-níquel-cobre, endurecido por precipitación el cual ofrece una buena solidez y gran resistencia a la corrosión. Por tanto, considerando la diferencia de material se puede prever de antemano un cierto error de predicción.