El material depositado presenta anisotropía como consecuencia del gradiente térmico que se produce durante la deposición de las capas, que origina una estructura de grano orientada en el eje de crecimiento (crecimiento epitaxial). Esta característica supone un aumento de coste por el número de ensayos necesa- rios, pero puede suponer también un plus si se diseña para poder fabricar en la dirección más ventajosa. La anisotropía no se manifiesta sólo en la mis- croestructura a escala de grano (y por tanto en las propiedades mecánicas y químicas) sino también en la textura del material y por tanto en propiedades físicas como el módulo elástico. Es por ello que el diseño tiene que tener en consideración el método de fabricación aditiva incluso a nivel de máquina y la orientación de la pieza en la cámara. La defectología encontrada en material metálico obtenido por impre- sión 3D es similar a la de materiales obtenidos por otros procesos de fusión: microgrietas, porosidad por gas atrapado y faltas de fusión entre capas, pero el tamaño típico de los defectos es menor que el de pro- cesos de fusión de mayor aporte térmico. Esto impide su detección mediante procesos de inspección no destructiva convencionales (inspección por líquidos penetrantes, rayos X, ultrasonidos, etc). La tomografía computacional ha demostrado ser útil en la detec- ción de esta defectología, aunque no es eficaz en secciones gruesas y su aplicabilidad es dependiente en general de la geometría del componente. Por ello el control de calidad mediante la inspección metalo- gráficas de piezas testigo es un procedimiento aún necesario, que encarece el producto final. Es por ello que se está invirtiendo en el desarrollo de tecnología para mejorar la inspección tomográfica y en procesos de inspección no destructiva alternativos que puedan suplementarla o complementarla (corrientes induci- das, ultrasonidos, termografía, etc). También se está investigando en la integración de métodos de inspec- ción en el proceso de deposición, lo que permitiría además monitorizar los parámetros en función de la detección de defectos. Este proceso de fabricación produce una elevada rugosidad en superficies con orientaciones no favora- bles a la dirección de crecimiento. Piezas que requieran superficies de acabado fino o con secciones solicita- das a fatiga requieren un posprocesado o que desde el diseño se considere la reducción de propiedades a fatiga asociada a esta característica. Hay que tener en cuenta la dificultad de realizar acabados en ciertas superficies internas, habituales en muchas geometrías complejas que son de interés para la impresión 3D. El uso de flujos abrasivos o acabados mediante procesos químicos se está implantando ya en la industria. Se concluye por tanto que el uso de impresión 3D para componentes metálicos requiere un esfuerzo de concurrencia entre el diseño, la fabricación y el asegu- ramiento de la calidad del producto. Esfuerzo que sin duda se ve compensado no sólo por las conocidas ven-