MEDICIÓN Y CONTROL APRIS, el sistema más práctico de APR Un sistema APR práctico requiere de un transductor para crear el pulso y un micrófono que mida este pulso y los reflejos resultantes. El primer desafío para crear APRIS fue reducir su tamaño. Esto consistió principalmente en reducir los tubos fuente a 20 cm cada uno. Por lo tanto, todo el conjunto de transductores, micrófonos y tubos fuente podría instalarse en una sonda de mano, como se muestra en la fotografía de la figura 2. Todos los componentes electrónicos relacionados con la síntesis del pulso, amplificación, captura y análisis de los resultados, fueron instalados en una unidad separada. Aplicando la tecnología de reflectometría de pulso acústico: APRIS Varios factores determinan si el sistema APRIS identifica las fallas correctamente: el nivel de ruido de fondo, la distancia de la falla en el tubo (ya que los pulsos decaen con la distancia, debido a la fricción con las paredes del tubo) y la precisión de los algoritmos de detección. Para aislar estos factores lo más posible, se realizaron pruebas exhaustivas antes de aven- turarse en el campo. Seguidamente vamos a presentar los resultados de varios experimentos realizados, donde creamos defectos conocidos y determinamos si el sistema APR podría identificarlos correctamente. Ejemplos genéricos de mediciones de laboratorio Las pruebas iniciales se realizaron en tubos de aluminio con un diámetro interno de 25,4 mm y un espesor de pared de 1,04 mm. El APR es insensible al material del que están hechos los tubos. Por lo tanto, el aluminio se utilizó por conveniencia. Lo mismo los resultados se obtendrían si estuvieran hechos de latón, acero, titanio o cualquier otro material rígido. Se crearon varios defectos genéricos: se perforó un orificio de 0,5 mm de diámetro en un tubo. Se anotó otro tubo en el interior con un torno y se insertó una arandela en un tercer tubo para crear una constricción. Las figuras 3, 4 y 5 muestran las mediciones resultantes registradas por el sistema APRIS. Los 3 tipos de defectos se muestran claramente en com- paración con una medición de referencia tomada de un tubo diferente. Estos tubos tenían una longitud de 3 metros, que es más corta que la mayoría de los tubos de condensador, pero los resultados fueron extremadamente alentadores. También se desarrollaron algo- ritmos para la detección automática y la clasificación de defectos, aunque no se discutirán aquí en detalle. Figura 2: Ejemplo de aplicación del sistema APRIS. 108 Figura 3: Un segmento de una medición que muestra un reflejo de un orificio en la pared del tubo, frente a una medición de referencia del tubo sin orificio.