HERRAMIENTAS Después del análisis obligatorio de las condiciones reales en MMC Hitachi Tool, se llevaron a cabo las primeras pruebas generales rápidamente. Foto: MMC Hitachi Tool. 94 Un total de solo dos fresas EHHR con un diámetro de 8 mm (una para el preacabado y otra para el acabado) fueron suficientes para mecanizar un juego completo de deslizadores a la medida final. Y esto extremadamente rápido y con superficies perfectas. Incluso después del último deslizador, la herramienta estaba tan poco desgastada que seguía estando muy por debajo de la tolerancia. Se podrían haber fresado aún más deslizadores antes de que la EHHR se quedara fuera de tolerancia. No obstante, eso no se sometió a prueba. Actualmente, el departamento de fabricación de herramientas de Harting utiliza la EHHR en diámetros de 6, 8 y 12 mm debido a los diferentes componentes. Hoy en día, todos los tipos de desli- zador actuales se fabrican automáticamente de acuerdo con este patrón desarrollado conjuntamente por Harting y MMC Hitachi Tool. La probada estrategia de producción también se aplicará a los próximos proyectos en Espelkamp y se declarará el estándar de producción. Harting Applied Technologies obtiene ahora, para su sección de mecanizado en duro, más del 80% de las herramien- tas de fresado necesarias del fabricante japonés de herramientas. Además de la calidad de las herramientas, resulta decisiva la com- petencia de MMC Hitachi Tool en el desarrollo de procesos, cada vez más importante para los de Westfalia. En el marco del concepto de fabricación ‘Production 50’ desarro- llado especialmente por MMC Hitachi Tool para la fabricación de herramientas y moldes, se realizó un cálculo de la rentabilidad del deslizador de prueba al final del proyecto, basado en los valores de la rectificación plana anterior y se documentaron y compara- ron los costes con precisión de acuerdo con los nuevos procesos de fresado. Resultado: En comparación con el rectificado plano, el fresado ha dado como resultado un ahorro de costes del 60%. “A ello hay que añadir la reducción significativa de los tiempos de pro- ducción, la eliminación de los cuellos de botella en la producción durante el rectificado y el aumento de la flexibilidad logrado con el cambio al fresado. Hemos logrado un gran avance en el mecanizado duro automatizado”, explicaVolker Franke con gran satisfacción. “En términos de paralelismo, angularidad, desgaste y fiabilidad del proceso, hemos llegado exactamente a donde queríamos llegar. En términos de superficies y tolerancias, hemos alcanzado una situa- ción mucho mejor que la planeada, incluso en comparación con el rectificado”. • En el marco del concepto de fabricación «Production 50» desarrollado especialmente por MMC Hitachi Tool para la fabricación de herramientas y moldes, se realizó un cálculo de la rentabilidad del deslizador de prueba al final del proyecto, basado en los valores de la rectificación plana anterior y se documentaron y compararon los costes con precisión de acuerdo con los nuevos procesos de fresado. Foto: MMC Hitachi Tool.