76 Figura 5. Secuencia del proceso a seguir. Sin embargo, con este concepto no se representaría todo el error cometido, ya que este alcanza su mayor valor en la zona interme- dia de la pieza, aunque al aproximarnos a las guías este defecto disminuye, lo cual contradice a los resultados obtenidos experi- mentalmente. Por eso, es necesario encontrar otra explicación que resulte coherente con las mediciones realizadas, y este concepto es el desequilibrio de fuerzas. Cuando cortamos una línea recta, el canal de erosión se encuentra equilibrado y la tasa de arranque es la misma a izquierda y derecha del hilo; sin embargo, cuando se erosiona un círculo o una esquina, las áreas de erosión exterior e interior que debe arrancar el electrodo se descompensan (ver figura 3), llegando a alcanzar una diferencia de hasta 40 - 60%, si el cambio de dirección es suficientemente brusco. Tras el análisis de las causas que generan este error, se concluye que una compensación geométrica podría reducir este error debido al desequilibrio de fuerzas, sin embargo, los resultados muestran que en los planos centrales de las piezas aún queda margen de correc- ción, siendo clave el caso en el que el cambio de dirección es mayor [11]: es por ello que se analiza en mayor profundidad lo que ocurre en planos intermedios mediante una nueva metodología para la medida experimental, directa y sencilla del wire-lag [12]. Esta metodología consiste en realizar un corte y medir, con un dis- positivo óptico, la huella del hilo que queda impresa sobre la pieza. De las mediciones obtenidas se concluye que el efecto de wire-lag o de rueda trasera crece con el espesor de pieza y con la disminu- ción del radio. Electroerosión 4.0 Después del gran trabajo experimental que supone caracterizar el error en las trayectorias (y, por tanto, sus errores), se propone un enfoque original para predecir el error y mejorar la precisión del corte de círculos, basado en el uso de redes neuronales artificiales. En la figura 5 se resume la metodología seguida: se parte del radio nominal y del espesor de pieza como entradas a la red neuronal (en este caso se utiliza una recurrente, RNN) que genera como resul- tado las desviaciones de los radios en diferentes puntos de la pieza. Si estas desviaciones están por encima de un valor establecido, una técnica de optimización (Simulated Annealing) propone, de forma iterativa, unos nuevos valores de los radios (en lugar de los nomi- nales) en cada punto de la pieza, con el objetivo de minimizar estas desviaciones. Este procedimiento se repite bien hasta llegar al umbral establecido o bien hasta que se cumplan el número máximo ELECTROEROSIÓN de iteraciones. Con esta última información se programa el código que se introducirá en el control numérico de la máquina que erosio- nará el círculo óptimo [13]. Si se comparan las piezas erosionadas utilizando esta estrategia con las realizadas de forma convencional se observa que, así como en el caso de radios grandes y espesores pequeños no existe una mejora (los círculos están bien erosionados con el método tradicio- nal), es en el caso de radios pequeños y espesores de pieza grandes (precisamente las combinaciones más exigentes) en el que esta nueva propuesta es una buena solución (la desviación promedio disminuye hasta en un 80 %, tal y como demuestran en su artículo Conde et al.). Dando el gran salto Visto los buenos resultados del empleo de una red neuronal en este proceso, podría ser también una buena solución para otros aspec- tos de este proceso como, por ejemplo, detectar eventos durante el corte por electroerosión por hilo mediante el análisis (clasificación) de las señales (de tensión) registradas durante el mismo. Para comprobar esta teoría, utilizan una situación muy típica en elec- troerosión: un corte con cambio de espesor [15]; ya que cuando el hilo se acerca a este punto de cambio de espesor, el corte comienza a degradarse. Esto ocurre por la falta de presión del fluido dieléctrico, lo que provoca un cambio en el patrón de comportamiento de las des- cargas de tensión con respecto a las que tienen lugar durante el corte estable, es decir, en condiciones óptimas. Con intención de realizar un análisis sistemático de esta conducta, se han recogido diversas señales de tensión en diferentes regiones antes de que se produzca el cambio de espesor, puesto que, cuanto más se acerque el corte al punto de cambio de espesor más degra- dado estará el proceso. Concretamente, se han establecido cinco zonas de 1 mm: el Tramo 1 comienza a 5 mm del punto de variación delespesor,elTramo2a4mm,elTramo3a3mm,elTramo4a2 mm y, por último, el Tramo 5 a 1 mm. En cada una de las regiones se establece un periodo de grabación de 0,8 mm, con el fin de que el osciloscopio utilizado para recoger estas señales pueda reiniciarse durante el tiempo restante. Así, se han registrado un total de 567 secuencias de 2 ms de duración: esto es, un valor medio de 140 descargas por secuencia. De hecho, para acumular un número apropiado de entradas a la red, este proceso se ha repetido 16 veces.