RECTIFICADO, PULIDO Y DESBARBADO 54 Sin embargo, en el último trabajo titulado ‘Procesos de superaca- bado: análisis multimaterial de la aplicación de bruñido por bola en componentes metálicos’ aquí presentado se ha ido un paso más allá y se ha analizado el comportamiento de las diferentes clases tras la aplicación del proceso de bruñido con bola. Para la realización del trabajo se ha seleccionado un material representativo de cada grupo según la norma ISO 513:2004. Esta norma tiene como fin regular la ‘Clasificación y aplicación de materiales de corte duro para la eliminación de metales con filos de corte definidos – designación de los principales grupos y grupos de aplicación’. De esta manera, la norma ISO divide los grupos de materiales estándar en 6 tipos. Cada tipo cuenta con propiedades únicas de acuerdo a la maquinabilidad y las preparaciones que plantean distintas exigencias sobre la herramienta, designando así cada grupo con una letra, como se puede ver en la imagen adjunta. En concreto, se ha buscado seleccionar los metales de cada grupo más empleados en la industria: • ISO P, Acero - AISI 1045 • ISO M, Acero Inoxidable - AISI 304L • ISO K, Fundición - AISI 100-70-03 • ISO N, Aluminio - AL 5083 • ISO S, Superaleaciones termorresistentes - INCONEL®718 • ISO H, Material endurecido - AISI P20 Mediante la elección de estos materiales, se desea obtener unos valores o unas tendencias significativas que sirvan como base para extrapolar el efecto del bruñido hidrostático con bola en el resto de materiales, siempre y cuando estén definidas las condiciones de trabajo del material. Para realizar el bruñido en los metales seleccionados, se practicó un fresado en todos ellos. Posteriormente, se bruñeron dos zonas a diferentes presiones, una zona a 100 bar y la otra a 300 bar. En cuanto a los parámetros de bruñido se emplearon los siguientes: avance radial del bruñidor de 0,1 mm y una velocidad de avance de 2000 mm/min. Tras la operación de bruñido se realizaron medidas de dureza superficial, rugosidad y tensiones residuales. Una vez terminados todos los ensayos, se obtuvieron los resulta- dos y las gráficas que se muestran a continuación. Para empezar con el análisis de datos, la aplicación del proceso de bruñido en los diferentes materiales ofrece en todos ellos un aumento en la dureza superficial, como se puede observar en la gráfica. Además, reparando en el efecto de las presiones de aplicación en el mate- rial, se observa que un incremento de presión en la herramienta de bruñido supone siempre un aumento en la dureza superficial. Esto se debe a la física del bruñido, ya que el proceso presiona los picos del material contra la superficie rellenando con el flujo sobrante de los picos los valles, creando una capa más compacta en la superfi- cie, la cual supone un refuerzo para el componente y evita que las condiciones de trabajo agresivas acorten la vida útil de la pieza de trabajo. Reparando más profundamente en los datos de dureza previos y posteriores al proceso de bruñido obtenidos, se observa que para la mayor parte de los materiales la presión más favorable a aplicar es la de 300 bar. Sin embargo, en el caso del AL 5083 e Inconel 718 un aumento de presión de 200 bar no supone una gran mejora, generando un aumento la dureza superficial en los dos casos de entre un 1 y 2%. Por esta razón, respecto a la aplicación del bruñido El bruñido tiene la ventaja de poder aplicarse en la misma máquina donde se ha realizado el mecanizado previo en estos dos materiales, en cuanto a dureza se refiere, un bruñido a 100 bar sería más que suficiente para obtener resultados notables. Por otro lado, no puede quedar sin analizar el impacto del proceso de deformación en el acero inoxidable AISI 304L, ya que las mejo- ras obtenidas saltan a la vista en la gráfica. Para ser exactos, una aplicación a 100 bar de presión supone un incremento de la dureza superficial de un 73% respecto al material base, el cual logra un aumento del 81% con la aplicación del proceso a 300 bar. Por otro lado, cuando el objetivo de la aplicación del bruñido hidrostático con bola en el componente no se limita en aumentar la dureza, sino que también debe cumplir ciertos requisitos de aca- bado, resulta necesario una disminución de la rugosidad respecto al mecanizado previo. De esta manera, en los siguientes párrafos se analizará el impacto del bruñido y del aumento de presión en el acabado final de los materiales seleccionados, y para ello se repa- rará en los parámetros de máxima rugosidad Rz y rugosidad media de la superficie Ra, ya que son los parámetros más significativos en un análisis de rugosidad. Si se repara en la imagen adjunta de rugosidad, se puede examinar cómo la aplicación del bruñido disminuye notablemente la rugo- sidad del mecanizado previo, ya que tanto Ra como Rz presentan disminuciones de entre un 60-97% respecto al material base. Por otro lado, si se observan los resultados de rugosidad tras un incremento de presión en la herramienta de bruñido, se concluye que este incremento no supone una mejoría en cuanto al acabado final de la pieza en todos los materiales seleccionados, por ello, en muchos de ellos un valor de presión de 100 bar resulta más que suficiente. En concreto, el Inconel 718 y el AISI 304L, siendo los dos materiales austeníticos, han sido los únicos metales que han mejorado su acabado con una presión de 300 bar. Además, al igual que en los resultados obtenidos de la dureza superficial, los mejores resultados de rugosidad los ha obtenido la pieza de acero inoxidable, la cual ha disminuido, con una aplicación de 300 bar, su rugosidad media en un 97% respecto a la rugosidad del material sin la aplicación de proceso alguno. Por último, se realiza el análisis de los datos que se han obtenido de las tensiones residuales en la superficie y en la capa más próxima a la superficie, los cuales han sido obtenidos mediante el proceso hole drilling. En cuanto a este concepto, se denominan tensiones residuales o internas al estado tensional presente en el interior del material cuando éste no se encuentra sometido a cargas externas