CENTROS DE MECANIZADO Figura 7. Izquierda: Simulador Heidenhain; Deecha: Simulador Fanuc; Abajo: Simulador Fagor. Figura 8. Equipo de simulación del proceso de soldado de Fronius. 78 previa de los programas de mecanizado. También los fabricantes de controles Fagor incorporan esta opción que cuenta con las mismas opciones que el control real instalado en los centros de mecanizado y la misma disposición de todos los elementos. Simulación del proceso de soldadura: Otro proceso crítico y muy dependiente de la experiencia y habi- lidad del trabajador es la soldadura. Este proceso tan demandado en la industria requiere el conocimiento de diferentes técnicas. Además, se trata de un trabajo con alta tasa de accidentalidad teniendo en cuenta las localizaciones de ejecución de algunas soldaduras, el equipamiento que debe manejarse (gases, intensida- des, voltajes...etc.) y el entorno de trabajo. Por todo ello, algunas empresas del sector han incorporado a sus productos equipos de soldadura virtual para la formación. Este es el caso de Fronius, que dispone de un simulador con diferentes módulos que permite a las personas en formación avanzar y trabajar con las diferentes téc- nicas de soldadura, así como diferentes niveles. El equipo cuenta con una réplica del equipamiento (soplete, EPI`s, etc.) que permite la práctica segura, así como el consecuente ahorro en material y recursos. Utilización de herramientas de simulación para la mejora de precisión de los medios de producción En 2019 el uso intensivo de modelos, tanto basados en principios físicos como en correlaciones de datos, es una realidad incues- tionable en campos como el diseño mecánico (FEM), dinámica de fluidos (CFD), y muchos campos de la ingeniería. Las plantas de producción por otra parte han sido objeto de múl- tiples trabajos, tanto las de evento continuo (Scadas), como las de evento discreto. Si bien en la década de los 80-90 se hizo un gran avance bajo el paraguas del CIM, es en 2019 cuando se puede llegar a desarrollar sistemas de simulación, con unión directa a los siste- mas de gestión de plantas (MES) o de proyectos. Es la captación de datos en planta uno de los puntos clave. En cada lugar geográfico se tiende a utilizar un nombre (4.0, IoT, IoE), pero lo que realmente supone es poder tener datos en tiempo real para adaptarse de forma rápida a los cambios. La Jimtoff de 2018 además ha supuesto una afirmación por la vía de la gestión a los conceptos. Mazak, Okuma, DMGMori, Toyoda (Toyota) ya han establecido un campo de desarrollo en tres niveles: • Conectividad, vía dispositivos de planta con posibilidad de conexión a los CNCs, buses de campo (MTconnect, profibus, Fieldconnect) o sensores más o menos inteligentes. Los dispositi- vos CPS empiezan a ser bastante habituales en los subórganos de las máquinas, con capacidad de edge computing. • Filtrado y conexión a sistemas de almacenamiento de datos, bien en la nube, en el denominado ‘data lake’ o en sistemas propios. El acondicionamiento de los datos es clave, pues formatos, bases de datos, etc. deben ser el buffer de información colectiva a diferen- tes sistemas de la planta. • Uso de los datos por los sistemas de gestión, planificación de la producción, supply chain. Y es en este nivel donde modelos predictivos de sistemas aislados pueden intervenir de forma decisiva, pues es la predicción la clave de poder establecer formas óptimas de producción. La conexión al sistema de simulación es la vía de poder realizar el control de las plantas con información veraz de los medios dispo- nibles, conectando con las formas de simulación predominantes.