CENTROS DE MECANIZADO 76 Para la toma de datos intensiva, debe aprovecharse la sensoriza- ción inherente a la máquina: posición, velocidad, aceleración y jerk de los ejes, velocidades de husillo, pares y potencias consumidas, etc. Esto, tradicionalmente ha sido un problema, ya que los CNC no estaban preparados para la extracción de datos. Pueden utilizarse programas comerciales o también es posible la programación con sistemas más abiertos y personalizables como por ejemplo Labview e NI. Sin embargo, en este caso, las necesida- des de programación son mucho mayores. La figura 4 representa un diseño típico de arquitectura de monitorización, donde la empresa Artis está bien posicionada. El módulo del sistema de adquisición (Artis Genior Modular, GEM) obtiene datos en tiempo real del CNC/PLC. Dependiendo de las necesidades y el control de la máquina, se elige el tipo de protocolo de comunicación (Artis Fagor CAN, Profibus, etc.) para recoger el número de señales y los tiempos de muestreos adecuados. Para necesidades de guardado importantes, el grabador del Artis (OPR) puede conectarse al GEM y almacenar cientos de GB. Figura 4. Flujo de trabajo entre monitorización de ejes máquina y datos de proceso. Figura 3. Ubicación de socios y empresas involucrados en el proyecto Twin Control [6]. El Control por gemelo requiere una representación virtual de la máquina y de la forma de la pieza. Un buen ejemplo es el software ModuleWorks (Aachen) que utiliza las aplicaciones MachSim para crear la geometría 3D y cinemática de la máquina y CutSim para generar el status actual de la pieza durante el mecanizado, para su posterior implementación en la interfaz CNC. La idea del doble gemelo es generalizar y optimizar este enfoque. Como se muestra en la figura 5, parte de los datos de monitoriza- ción (Genior Modular de Artis) correspondientes a la posición de la herramienta son bifurcados para su reutilización por el CAM. Por otro lado, el lazo se cierra desde la obtención del par del husillo. De esta manera se cierran ambos lazos, simulación virtual y monitori- zación real, para estrechar el vínculo entre los dos gemelos. Así, la integración de la monitorización del proceso sobre la simu- lación CAM es ya hoy una realidad posible. El CAM puede hacerse más inteligente y optimizar los parámetros de mecanizado en aquellas zonas donde se detecten grandes desviaciones entre la geometría deseada y la medida. Para ello, pueden correlacionarse los datos obtenidos vía monitorización con los resultados de la pieza medida. Además de esto, las simulaciones de fuerzas de corte para otras condiciones, ayudarán a reorientar y replanificar las estrategias y operaciones sobre la pieza. Modelos de procesos basados en correlaciones Otra forma de abordar los problemas del mecanizado más cercana a las nuevas tecnologías es el uso de la inteligencia artificial en el sector de fabricación industrial, con el fin de reducir al mínimo la aparición de problemas durante la producción. La inteligencia artificial es una alternativa que permite tener un mayor número de incógnitas y presentar una solución a sistemas más complejos de manera flexible; así, mediante el análisis de histó- ricos de información del proceso, crea correlaciones y tendencias que prevén el comportamiento de las distintas variables envueltas en dicho proceso [8]. La figura 6 muestra diferentes estrategias