duciendo progresivamente las tecnologías, como son los modelos cerca del usuario, los cuales permiten hacer frente a la problemá- tica común que se da en los procesos de mecanizado. Hasta hace poco, los problemas que surgían en el mecanizado se afrontaban de manera única e independiente, obviando las posibles relaciones que pudieran tener entre sí. Hoy en día se están desarrollando sistemas de simulación física completa del entorno de proceso, denominados Process Twins o Twin-Control. Mediante estos sistemas se pretende abordar de forma conjunta dichos problemas para una amplia gama de procesos de corte, no sólo modelizando de manera virtual todo el proceso, sino, a su vez, implementando también en él modelos mecanísticos que han fun- cionado de manera individual hasta ahora. Modelos de procesos físicos La fabricación de piezas de alta calidad al precio más bajo posible y en el menor tiempo posible requiere de un análisis detallado en la fase de definición y desarrollo de las etapas del proceso. En el pasado, se ha demostrado la utilidad de las herramientas de simula- ción de proceso de cara a reducir el número de pruebas-error antes de llevar los parámetros a producción real [3]. Por ejemplo, las fuerzas de corte son responsables de deflexiones que dan lugar a errores de forma; en casos extremos, excesivas fuerzas generan sobrecargas que pueden dañar el husillo de alta velocidad o, como mínimo, el fallo prematuro de la herramienta. Por otro lado, las vibraciones tipo chatter deterioran la superficie, pueden dejar marcar imborrables sobre la pieza y dañar también partes de la máquina. Por tanto, es fundamental que el ingeniero de producción sea capaz de elegir unos parámetros de mecanizado adecuados. Tradicionalmente, ante la duda, la estrategia habitual ha sido la selección de parámetros de corte conservadores y, por tanto, la reducción de la productividad. Bajo el paradigma de la Industria 4.0, esto debe cambiar. En los últimos tiempos, ha surgido entre la comunidad industrial y en la científica, el término de gemelos de proceso, Process Twins o Twin-Control. Esta técnica consiste en el desarrollo de una simu- lación física completa del entorno del proceso de corte o gemelo digital, para el acercamiento a su otro gemelo, el mecanizado real. Mediante ella, se pretende dotar de generalidad a todos los desa- rrollos de modelización y simulación realizados en el pasado. Muchos algoritmos numéricos han servido en el pasado para la resolución de problemas de mecanizado. Así, los casos más sencillos de predicción y control de fuerzas de corte, rugosidad superficial, temperatura o estabilidad de proceso, se consideran superados en el estado del arte. Por citar algunos, la detección de estabilidad en fresado para un solo grado de libertad y con parámetros dinámicos invariables en el tiempo (un modo dominante en la herramienta) o la predicción de rugosidad en el fresado periférico de Aluminio, son casos ampliamente documentados. Los modelos (mecanísticos) clásicos resuelven el problema, pero se trata de un único problema. Para la aplicación real, la práctica industrial requiere de modelos holísticos y acercamientos globales y generalizables a la gran gama de operaciones de corte posibles. Para ello, debe hacerse acopio de toda una gama de algoritmos de modelización y predicción de parámetros de mecanizado. Un buen comienzo es partir del cálculo de fuerzas de corte, potencias y par La introducción de las nuevas tecnologías en las fábricas es esencial para el futuro, ya que se trata de una solución más inteligente hacia la eficiencia, la sostenibilidad y la competitividad en los procesos de corte. A partir de ahí, la modelización puede ser extremadamente compleja. Efectos no lineales como process damping, que altera las fronteras de estabilidad, especialmente en materiales de baja maquinabilidad; modos variables de la pieza a lo largo del mecanizado como en el fresado de acabado de piezas complejas, etc. hacen que la puesta a punto de las simulaciones para el mayor parecido posible con su gemelo real sea una labor titánica. La figura 2 muestra el intento de acercamiento desde el gemelo de simulación hacia el lenguaje de la máquina, donde se describe la trayectoria de la herramienta en función de la localización XYZ en el espacio y de la orientación espacial de la herramienta (vectores unitarios i, j, k). 75 CENTROS DE MECANIZADO Figura 2. Modelo de interacción pieza/herramienta desarrollado por método Z-map y simulación de la trayectoria (y orientación) de la herramienta [4]. Desde el punto de vista del mecanizado real, se necesita de una monitorización eficaz [5]. Poniendo el foco en la máquina-herra- mienta, uno de los últimos hot-topic a nivel internacional y europeo es el de la máquina monitorizada y conectada. La toma de datos de forma contínua para el reajuste rápido de los parámetros de corte, detección de fallos de forma prematura, diagnóstico y man- tenimiento remoto, etc. es ya casi una realidad [6]. La figura 3 da una idea de la envergadura del proyecto europeo Twin Control, con las ubicaciones, casos de estudio y socios estratégicos: fabri- cantes (Goratu, Comau, Chiron, ...), socios tecnológicos (Tekniker, Marposs, Artis, ...) y Universidades (Aachen, AMRC Sheffield, País Vasco - Bilbao, ...) involucrados.