62 Pero los aceros especiales no son absolutamente necesarios para las herramientas de conformado. Por ejemplo, Voestalpine High Performance Metals Germany GmbH de Düsseldorf quedó sor- prendida: durante pruebas a largo plazo con los aceros para trabajos en frío Böhler K353, K340 Isodur y S390 Microclean, descubrieron que estos aceros merecen ser considerados no sólo como aceros para herramientas para el conformado en frío, sino también para el endurecimiento por presión de aceros de alta resistencia y alto contenido de manganeso, como el 22MnB5. Además, cada vez es más evidente que el endurecimiento por presión también está con- quistando otras áreas: Por ejemplo, Bruning Tecnometal Ltda., en Rio Grande do Sul, Brasil, ha desarrollado una aleación (22MnB5 + NbMo), lo que permite disponer de componentes ligeros de gran espesor y ultra-fuerte para vehículos comerciales, que pueden ser endurecidos a presión utilizando parámetros de proceso comunes. Inspiración de la industria del mueble: unión sin rebordes Trumpf Werkzeugmaschinen GmbH & Co. KG, de Ditzingen, también trabaja en la misma línea para la tecnología híbrida y la construcción ligera. Además de la remodelación, Trumpf también aborda los temas igualmente importantes de la unión y el corte. “La unión de la tecnología es un reto especial”, comenta Rüdiger Brockmann, director de Gestión Industrial/Producto y Marketing de Trumpf Laser- und Systemtechnik GmbH. “Ya apoyamos a los fabricantes de equipos originales en el diseño ligero mediante el diseño inteligente de las juntas, eliminando las bridas y, por lo tanto, ahorrando peso”. El láser se encarga de dos tareas: Corta las hojas en el formato 2D deseado con extrema precisión antes de que se formen. Las láminas se unen al cuerpo en color blanco sin bridas. En su lugar, se utilizan conexiones de bayoneta, los llamados elementos de enclavamiento, con los que se pueden encajar las láminas antes de la soldadura láser. Por cierto, la idea de esta forma ligera de unión sin bridas proviene de la industria del mueble, que conecta de forma elegante los componentes de las estanterías entre sí mediante un clic. Brockmann añade: “Por cierto, hemos estado usando esta tec- nología durante años para construir nuestras propias máquinas”. La tarea se vuelve aún más emocionante cuando entran en juego materiales ligeros y compuestos típicos. Una forma de tener éxito en las combinaciones metal-plástico es crear una geometría de socavado en el metal con un láser, en el que el termoplástico enton- ces fluye. “De esta manera, es posible producir compuestos con la resistencia del plástico”, dice el experto. Por ejemplo, este método basado en láser puede utilizarse en el soporte del tablero de ins- trumentos del vehículo, que normalmente consiste en un tubo con muchas bridas soldadas. En su lugar, el tubo puede ser modelado con el láser en las posiciones deseadas, sobre las cuales se inyectan las extensiones de plástico. “Hemos probado con éxito el proceso para un conocido fabricante de automóviles, y ahora se está discu- tiendo su uso en la producción a gran escala”, explica Brockmann. Con otro fabricante de automóviles, Trumpf ha desarrollado una solución de construcción ligera con la que se puede diseñar un componente para un modelo fabricado en serie. “Los modelos excepcionales con motores muy potentes están soportados por estructuras con refuerzos locales, que se producen mediante la impresión metálica en 3D o, más precisamente, mediante la depo- sición de metal por láser”, explica el experto. “La idea proviene del sector de la reparación, donde las piezas son reforzadas selectiva- mente por la fabricación aditiva en los lugares requeridos. • PLEGADO Y DOBLADO DE CHAPA Trumpf ha desarrollado con un fabricante de automóviles una solución de construcción ligera en la que un componente está diseñado para modelos con un alto tamaño de lote. Los modelos excepcionales con motores muy potentes están soportados por estructuras con refuerzos locales, que se crean con impresión metálica en 3D o, mejor dicho, con deposición láser de metal. Foto: Trumpf. que han implementado recientemente su estrategia de producción de conformado en frío en Europa con fabricantes de acero locales. Se utilizan aceros de alta resistencia (1200 MPa), que pueden ser conformados en frío o en caliente. Además, el nuevo proceso de fabri- cación de formas inteligentes se ha desarrollado para todos los tipos de acero de ultra-alta resistencia, con los que, según el fabricante, se pueden producir componentes dimensionalmente estables a un coste menor, ya que se utiliza menos material. En el primer paso, el compo- nente se preforma con una herramienta sencilla sin tener en cuenta el notorio springback. A continuación, el conformado final se realiza en la herramienta de calibración, gracias a la superposición de ten- siones de compresión sin compensación significativa del springback. El proceso tiene por objeto reducir significativamente el recorte y permitir el uso de piezas moldeadas de tamaño mínimo. Procesión triunfal para el endurecimiento de la prensa También avanzan las plantas de endurecimiento por presión, utiliza- das por primera vez por Ford en los EE UU en 1993. Según Schuler AG en Göppingen, en la actualidad se producen alrededor de 500 millones de piezas al año en unas 400 máquinas, de las cuales una de cada cuatro es de Schuler. Se espera que este número de piezas endurecidas anualmente se duplique en los próximos años, por lo que se espera que se utilicen hasta 600 prensas a largo plazo. La planta número 100 de Schuler ha sido adquirida por un pro- veedor automotriz chino. “En comparación con el conformado de aluminio, de plásticos reforzados con fibra de carbono y de aceros bifásicos, esta tecnología es una alternativa favorable para la inge- niería de automoción ligera”, explica Daniel Huber, jefe de la División Hidráulica de Schuler.