HERRAMIENTAS DE CORTE En lo referente a las aleaciones termorresistentes más conocidas, el Inconel (una superaleación con base de níquel) es el material más difícil de mecanizar. Tiene muy baja conductividad térmica y unos niveles muy elevados de temple por deformación, incluso más altos que los del titanio. El Inconel también tiene una alta adherencia, de manera que las veloci- dades de corte rara vez pueden superar los 25 o 30 m/min con el método de mecanizado convencional. Las geometrías de la herramienta para el meca- nizado en Inconel difieren considerablemente de las que se utilizan para el titanio, requiriendo desahogos muy pronunciados. Esa característica geométrica reduce, en la medida de lo posible, el contacto entre la fresa y el material, lo cual es muy importante dado que el Inconel es flexible y dispone de una gran capacidad de memoria, y sig- nifica que el material ‘cederá’ cuando se someta a las fuerzas de corte provocadas por la acción de la herra- mienta. Por tanto, cuanto más tiempo de contacto haya entre la herramienta y el material, más alto será el desgaste por abrasión de la herramienta y menor su vida útil. Se ha visto que un filo de corte correctamente preparado de las herramientas utilizadas en procesos de arranque de viruta tiene un funcionamiento sustancialmente superior a uno que no ha sido tratado. De hecho existe un grupo en el CIRP [1] específico sobre este asunto. Es importante remarcar la importancia del radio de acuerdo de un filo de corte. Un filo con muy poco radio de arista, es decir, muy vivo, es susceptible de sufrir rotura prematura, se des- gasta y entalla muy rápido, además de influir en la calidad del corte, ocasionando un corte más inestable. La preparación de filo es una etapa vital en el proceso de fabricación de las herramientas, des- tacando sobre todo las sub-etapas de redondeo de filo y suavizado de superficie del filo. Redondeando el filo con un pequeño radio de unas 15 micras, ya se consiguen importantes mejoras de fiabilidad y mayor vida de herramienta. Preparación del filo de corte La aplicación de nuevas estrategias de corte para mejorar la pro- ductividad de los procesos de mecanizado y la calidad de las piezas de trabajo requiere el desarrollo de modernas herramientas de corte de precisión. Para un desarrollo integral y sistémico de una herramienta de corte de precisión, se consideran cuatro aspectos que están relacionados: el material (substrato), el recubrimiento, la macrogeometría y el filo de corte de la herramienta. El control de cada uno de estos aspectos influye en la calidad y fiabilidad de la herramienta de corte. En los últimos años, se ha visto que el control del filo de corte es un aspecto fundamental para conseguir un buen rendimiento de la herramienta. La preparación del filo de corte consiste en generar la geometría del filo y la modificación de la micro-topografía del borde, así como el cambio en la rugosidad y la textura de las superficies de la herramienta en las proximidades del borde, con la consecuente eliminación de defectos de borde para mejorar el rendimiento y la fiabilidad de la herramienta de corte y también la calidad de la pieza mecanizada. Además del diseño de macro-geometría, la investiga- ción y la aplicación práctica han demostrado que la geometría del 35 filo de corte también tiene una gran influencia en el rendimiento y en la fiabilidad de la herramienta de corte de precisión. La preparación de filo elimina los defectos microscópicos que suelen tener los filos, tales como micro-fracturas, rebabas, que- maduras, aspereza superficial e irregularidades, que generan baja resistencia mecánica y hacen que la herramienta sea susceptible al astillado y pueda producir un corte inestable. Por lo tanto, estos defectos deben eliminarse para lograr un rendimiento óptimo de la herramienta, siendo fundamental la selección adecuada del pro- ceso de preparación de filo de corte [2]. La aplicación sistémica y controlada del proceso de preparación de filo tiene varios propósitos principales: aumentar la resistencia del filo, eliminar los defectos del filo y mejorar la preparación de las superficies de las herramientas para mejorar la adhesión del recu- brimiento y con todo ello, mejorar la calidad de la pieza en cuanto a precisión y acabado superficial y aumentar también la vida de la herramienta. Por tanto, la preparación del filo de corte de la herramienta es un aspecto importante a tener en cuenta en la fabricación de herra- mientas y su adecuado control es fundamental. Para obtener una preparación de filo de manera productiva es necesario disponer de una tecnología de fabricación que asegure la repetitividad del proceso. Los procesos que más se utilizan son el micro-chorreado abrasivo, el cepillado y el ‘drag-finishing’ [3]. Antes de aplicar estas técnicas de preparación de filo las herra- mientas se suelen rectificar. Sin embargo, los granos abrasivos producen elevadas deformaciones plásticas que dan lugar a la aparición de varios defectos como rebabas, un acabado superficial pobre o el astillamiento del filo y un estado de tensiones residua- les perjudicial para el rendimiento de la herramienta recubierta. Además, si se desea obtener micro-geometrías de filo complejas o conseguir un determinado radio de filo, el rectificado no es un pro- ceso de preparación adecuado.