Para comprender mejor el contexto actual y anticiparnos a los desafíos del futuro, es relevante echar la vista atrás y analizar lo que ha ocurrido desde la tercera revolución industrial. La década de los 80 supuso la incorporación de la electrónica y la llegada del control numérico (CNC) a las máquinas herramienta, estos factores tuvieron como consecuencia la obsolescencia de los equipos anteriores. Posteriormente, se avanzó en la implantación de líneas de fabricación flexibles que derivó, sobre todo, en la crea- ción de las células compuestas normalmente por una sola máquina, que resultaban ser más rentables y más fiables. A partir de la incorporación del CNC en las máquinas, se empezó a trabajar en la consecución de una mayor precisión en la fabricación de piezas. Para ello, se integraron reglas ópticas, sistemas de medi- ción en máquina y sistemas de calibración. Una vez demostrada la precisión que podían obtener las máquinas herramienta, el siguiente paso fue mejorar la productividad para mejorar su rentabilidad. Para ello, se desarrollaron nuevas herra- mientas y máquinas con mayores capacidades mecánicas (mayores velocidades, potencias, pares, rigideces, etc.). Además, se crearon sistemas que reducían los tiempos muertos (carga y descarga auto- mática, cambios rápidos de herramientas y cabezales, empleo de robots para múltiples usos, etc.). La aplicación de controles abiertos permitió también el monito- rizado y procesamiento en tiempo real de sensores externos y señales internas de los accionamientos, lo que hizo posible, a su vez, detectar el estado de la herramienta, vibraciones, colisiones, etc. De esta forma, se aumentaba el grado de autonomía y fiabilidad. En los últimos años se ha avanzado en la producción de máquinas multifuncionales que integran diferentes procesos, de forma que pueda realizarse el mayor número de operaciones en una sola atada sin necesidad de manipular la pieza. Un aspecto que no se ha tenido en cuenta hasta hace pocos años, es el de la eficiencia energética de las máquinas. Las máquinas deben estar diseñadas y dimensionadas para reducir al máximo el coste de ciclo de vida, siendo lo más amigables posible con el medio ambiente y, para conseguirlo, se ha avanzado en el uso de nuevos materiales, en la disminución de refrigerantes, en el reciclaje, en la utilización de componentes con mayores rendimientos y en la reducción del espacio en planta, entre otros factores. Todos estos avances nos sitúan en el momento presente, en la cuarta revolución industrial, un escenario que plantea importantes retos para el sector de la máquina-herramienta. ¿Qué plantea este nuevo paradigma? Desde el punto de vista tecnológico, las posibilidades de los conceptos 4.0 en la máquina-herramienta son muchas, pero la pre- gunta que se hacen los potenciales compradores y usuarios de los equipos es cómo pueden extraer el máximo aprovechamiento. Para estructurar el análisis sobre los elementos que pueden hacer más competitiva una empresa y las prestaciones que tenemos que pedir a las máquinas, es bueno tener un modelo de referencia. Blaser baja el coste del mecanizado, aumenta su productividad y mejora el acabado Representante para España Blaser Swisslube AG Intoolges www.blaser.com info@intoolges.com +41 34 460 01 01 96 339 01 07