Un lugar para networking con 56 empresas fabricantes de láseres, componentes y sistemas: la exposición de los patrocinadores en AKL'18. Foto: Fraunhofer ILT/Andreas Steindl. 34 Premio a la innovación para un módulo multipunto para la soldadura láser Un punto culminante de la AKL'18 fue la ceremonia de entrega del ‘Premio a la Innovación en Tecnología Láser’, que se celebra cada dos años en el antiguo Salón de la Coronación del Ayuntamiento de Aquisgrán. El primer premio de este año fue para el Dr. Axel Luft (Laserline GmbH) y a su equipo por ‘Módulos Multi-Spot para mejorar los procesos de unión debido a geometrías de puntos a medida’. La invención había comenzado con un desafío tecnoló- gico en Volkswagen: las chapas galvanizadas por inmersión en caliente tienen una calidad super cial superior, pero cuando se unen mediante soldadura fuerte por láser, la calidad de la junta en sí disminuye; es más rugosa y, en las zonas cercanas a las juntas, se producen cada vez más salpicaduras. Para hacer frente a estos retos, un equipo de expertos de Laserline, Volkswagen y Scansonic desarrollaron un módulo multipunto que incluía una herramienta de cámara óptica para el diseño de spots. Volkswagen cali có el módulo de tres puntos como la solución pre- ferida para los materiales galvanizados por inmersión en caliente en la producción en serie, y ya se han vendido otros 40 sistemas. El segundo premio fue para un equipo dirigido por el Dr. Gerald Jenke (Saueressig GmbH + Co. KG) por ‘Ablación Láser Ultrarrápida Multiparalela para la Fabricación de Ultraprecisión a Gran Escala’, mientras que el tercer premio fue para un equipo español represen- tado por Alejandro Bárcena (Grupo Talens Systems S.L. Etxe-Tar). Su proyecto ‘RAIO DSS: Un sistema de control de haz dinámico de alta exibilidad para el tratamiento térmico láser y aplicaciones láser de alta potencia relacionadas’ ofrece un nuevo método para la personalización exible de patrones de haz láser. Inicialmente, el sistema fue desarrollado para el endurecimiento por láser perso- nalizado de componentes de automoción. Estado y limitaciones de los sistemas actuales para el control de procesos El congreso, de tres días de duración, comenzó con dos simposios especiales sobre ‘Control de procesos’ y ‘Fabricación aditiva por láser’. En particular, para la fabricación a gran escala, el control de procesos debe cumplir varias funciones cruciales. En primer lugar, está el control de calidad, que incluye varias pruebas de si pará- metros como las dimensiones de la pieza de trabajo están dentro de los límites prede nidos. El control de calidad se realiza antes, durante y después de un proceso. Thomas Grünberger, de Plasmo Industrietechnik GmbH, realizó una revisión de una amplia gama de sensores disponibles para este n. En un segundo paso, estos datos se pueden utilizar para docu- mentar todos los parámetros de la pieza de trabajo y todos los parámetros del proceso para cada pieza de trabajo y cada cos- tura de soldadura. Como un requerimiento de Industria 4.0, este conjunto de datos está disponible para el monitoreo de calidad, rendimiento y mantenimiento a lo largo de la producción. Como Michal Ungers de Scansonic MI GmbH mostró para las aplicacio- nes de unión, hay una tercera función posible de los sistemas de control de procesos: la optimización de procesos. Con una desvia- ción medida de los parámetros objetivo, el sistema de control del proceso puede modi car los parámetros del proceso hasta que se alcance un valor óptimo. Este proceso de enseñanza crea un conjunto optimizado de parámetros de proceso que se almacena en la máquina como una actualización de software. Resulta que esta optimización de lazo cerrado funciona bien en los procesos de unión de metales. El control de procesos en bucle cerrado es aún más buscado, pero aún no está disponible para la fabricación aditiva (AM). Este será uno de los principales retos en los que habrá que trabajar en los TECNOLOGÍA LÁSER