requerimientos del cliente. La solución está dotada de un sistema de carga y descarga automático compuesto por un robot de doble pinza y un conveyor. Este sistema introduce el aro del rodamiento de forma automática en el torno y lo coloca en el amarre. El desa- rrollo dispone de un sistema de centraje automático en la máquina sin zapatas ni guías, una prestación que garantiza el correcto posi- cionado de la pieza antes de iniciar el proceso de torneado. Este avanzado sistema, que consta de una fase de precentrado y un centrado fino, está dotado de una sonda de medición que verifica y mide la colocación del aro. Al tratarse de un sistema de centrado automático, se elimina la necesidad de hacer ajustes mecánicos en los momentos en los que sea necesario cambiar la referencia de la piezas a fabricar. De esta forma, desaparecen los tiempos muertos por ajuste de amarre y se eleva la productividad. El sistema de centraje automático convierte a este torno en una solución óptima para el torneado de la parte del rodamiento conocida como hombro (rib) —que presenta perfiles muy cambian- tes— sin la necesidad de hacer set up de herramientas. El desarrollo, que garantiza unos parámetros de rugosidad de ultra- precisión, con un Ra inferior a las 0,4 micras, también dispone de un sistema de aire neumático que limpia por completo el plato de posibles fragmentos de viruta generados en el proceso de torneado. Gracias a esta funcionalidad se elimina el riesgo de que se adhieran residuos al amarre de la pieza fabricada y se produzcan componen- tes que no cumplan los requisitos de calidad. La solución incorpora una zona de control de calidad de las piezas, que hace posible realizar mediciones en los tiempos establecidos por el fabricante sin parali- zar el ritmo de producción ni el flujo de trabajo. Se trata, por tanto, de un desarrollo que combina la capacidad de adaptación a distintas tipologías de piezas del cliente, con el nivel de producción y la preci- sión de las rectificadoras. El equipamiento garantiza la repetibilidad del proceso y que todas las piezas fabricadas sean idénticas y cum- plan con los parámetros dimensionales, geomçetricos y de rugosidad exigidos por el cliente. Para conseguirlo, los expertos de Danobat, especialistas en tecnologías de rectificado y torneado, trabajaron en estrecha colaboración con el cliente con la misión de garantizar el cumplimiento de todos los requerimientos y la consecución de los objetivos a través de diferentes pruebas llevados a cabo en el centro de excelencia del fabricante de máquina-herramienta. Este espacio es una instalación donde se realizan pruebas de mecanizado para que el cliente pueda apostar por la solución más adecuada a sus necesidades y acometer una inversión con garantías. • El desarrollo ejecuta tareas de torneado en duro con elevada repetibilidad y estabilidad del proceso. MARPOSS 4.0 THE SMART FACTORY TOGETHER DISEÑO ERGONÓMICO INTERNET DE LOS OBJETOS TRANSMISIÓN SEGURA DE DATOS EN TIEMPO REAL ENCENDIDO/ APAGADO CONTROLADO POR SECUENCIA GUIADA MANGO INALÁMBRICO El nuevo mango inalámbrico iWave2 de Marposs, con pantalla a color integrada y diseño ergonómico, es perfecto para las exigencias del control dimensional en los talleres flexibles de hoy. El Software de Comunicación de Marposs ofrece al usuario la oportunidad de conectar iWave2 a cualquier ordenador para la recogida de datos. Marposs es su proveedor para hacer de la Industria 4.0 una realidad.